알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품

제품 세부정보

알루미늄 합금 다이캐스팅은 주조로 얻은 알루미늄 또는 알루미늄 합금 장비 및 장치를 말합니다. 일반적으로 액체 상태로 가열된 알루미늄 또는 알루미늄 합금은 모래 주형이나 금속 주형을 통해 주형 캐비티에 부어집니다. 일반적으로 알루미늄 합금 다이캐스팅이라고 불리는 다양한 모양과 크기의 알루미늄 부품 또는 알루미늄 합금 부품이 얻어집니다. 현대적인 복잡한 형상의 알루미늄 주물은 전자기 펌프 저압 주조 기술을 핵심으로 하고 알루미늄 제련 및 성형 화합물 정화 기술과 제조를 핵심으로 하며 알루미늄 주물 생산을 위한 현대 기술입니다. 전자기 펌프 저압 주조 용탕 공급 시스템은 안정적인 흐름과 편리한 흐름 제어를 제공합니다. 공정 중에 알루미나 액체는 백플러시가 쉽고 구현이 쉽습니다. 장점은 공정 자동화를 사용하면 알루미늄 주물의 주조 품질이 향상될 뿐만 아니라 작업 환경도 개선된다는 것입니다. 노동 강도를 줄이고 자동화 및 현대적인 주조 생산을 실현합니다.

알루미늄 합금 다이캐스팅 부품의 결함에 있어서 산화슬래그의 발생요인과 형성 메커니즘. 폐기된 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품 분석을 통해 게이트 슬래그에는 수축 공동, 오일 얼룩, 냉각된 단단한 층 등 세 가지 주요 형태가 있음이 밝혀졌습니다. 그 중 석유 함유 슬래그가 대다수를 차지하며 전체 슬래그 함량의 60% 이상을 차지합니다. 경질층은 전체 슬래그 함량의 약 35%를 차지하고 수축 구멍은 전체 슬래그 함량의 5%를 차지합니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 결함 - 산화 슬래그 포함은 다음으로 인해 발생합니다: 불결한 용광로 재료, 반환된 재료의 과도한 사용, 주입 시스템의 열악한 설계, 용융 합금의 슬래그 불완전 청소, 부적절한 주입 작업, 정련 후 불충분한 대기 시간, 및 열화 Scum에 포함됩니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 폐기물 분석을 통해 게이트 슬래그 포함에는 수축 공동, 오일 얼룩 및 냉각된 단단한 층의 세 가지 주요 형태가 있습니다. 그 중 유성 슬래그가 대다수를 차지하며 전체 슬래그의 60% 이상을 차지합니다. 단단한 층은 전체 슬래그의 약 35%를 차지합니다. 수축 구멍은 전체 슬래그의 5%를 차지합니다.

알루미늄 합금 다이캐스팅의 주요 장점 및 작동 온도 알루미늄 다이캐스팅의 주요 장점:

1. 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품은 아름다운 외관, 가벼운 무게, 작동 중 운송이 편리한 특징을 가지고 있습니다. 자동차에 사용시에도 큰 장점이 됩니다.
2. 알루미늄 합금의 밀도는 주철 및 주강의 밀도보다 현저히 낮지만 강도와 부식 방지 특성은 훨씬 높습니다. 따라서 동일한 하중하중에서 알루미늄 다이캐스팅을 사용하면 구조적 무게를 줄일 수 있습니다.
3. 알루미늄합금의 표면은 표면광택이 매우 좋고 주조성도 좋다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품의 기계적 성질과 인장 강도는 재료가 파손될 때 큰 저항력을 갖습니다. 어느 정도 신장률은 재료의 취성 및 가소성의 척도입니다. 경도는 단단한 물체의 압출이나 마찰로 인한 소성 변형에 대한 재료 표면의 저항입니다.
4. 가공 공정 알루미늄 다이캐스팅은 고압 주조 조건에서 알루미늄 합금에 액체 금속을 충전, 응고 및 냉각시켜 얻은 제품입니다. 알루미늄 합금 용융물의 낮은 점도, 우수한 유동성, 높은 합금 원소 함량, 간단한 금형 구조 및 저압 주입 시스템을 사용한 저압 주조로 인해 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품 생산에는 많은 특징이 있습니다.

알루미늄 합금 다이캐스팅 공정

1. 원자재 준비 (1) 도면 요구 사항에 따라 다양한 사양과 크기의 블랭크 및 몰드 코어(몰드 코어) 세트와 해당 개수의 개스킷을 준비합니다. (2) 준비에 필요한 다양한 원료를 해당 용기에 담습니다. (3) 원재료의 수량을 기록하고 표시하여야 한다. (4) 생산 요구에 따라 재료 비율을 결정하고 각 재료 배치의 중량을 계산합니다.
2. 블랭킹 : 준비된 원재료를 금형에서 수동 또는 기계적으로 제거하고 절단 및 블랭킹을 위해 작업 표면에 놓습니다.
3. 황삭 선삭: 제품의 표면 조도를 보장하면서 제품의 벽 두께를 최대한 줄여 제품이 공작 기계에서 고장 없이 정상적으로 작동할 수 있도록 합니다.
4. 마무리: 마무리 및 광택은 제품 품질을 향상시키는 핵심 프로세스 중 하나입니다.
5. 첫째, 공작물의 표면 거칠기를 줄이고 내마모성을 향상시키기 위해 적합한 절삭유를 선택해야 합니다. 둘째, 공작물 표면의 가공 품질을 보장하기 위해 공작물의 클램핑 방법과 도구 사용에 주의를 기울여야 합니다. 마지막으로 주의해야 할 것은 터닝을 마무리하는 것입니다. 순서는 일반적으로 필요한 크기와 정확도가 달성될 때까지 내부에서 외부로 진행됩니다.
6. 열처리: 부품의 변형이나 균열을 방지하기 위해 어닐링 처리를 수행하여 부품의 경도를 높이고 취성을 줄여 부품의 수명을 늘려야 합니다.
7. 조립: 조립할 때 다음 측면에 주의하십시오.
8. ㅏ. 조립하기 전에 부품을 검사하여 손상 여부를 확인해야 합니다. 비. 설치 시 볼트를 먼저 고정한 후 너트를 고정해야 합니다. 씨. 나사를 조일 때 힘은 균일해야 하며 너무 느슨하지 않아야 합니다. 디. 위치 지정 핀 구멍은 축 중심선에 수직이며 상호 배타적입니다. 병렬 e. 포지셔닝 핀 구멍 중심에서 축 중심까지의 거리는 3~4mm입니다. 에프. 포지셔닝 핀 중심에서 베어링 끝면까지의 거리는 2~3mm입니다. g. 나사산 연결은 원통형 널링 나사 쌍으로 구동되어야 합니다. 기어 연결 변속기에는 사다리꼴 나사 쌍을 사용해야 합니다. i. 풀리의 외경이 20mm보다 큰 경우에는 양두 나사를 사용하여 조여야 합니다.

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