사출 성형 부품찌그러짐은 주로 두꺼운 벽 위치, 바, 하우징, 너트 인서트 뒷면 등에서 플라스틱의 냉각 및 경화로 인한 수축 함몰로 인해 발생합니다.
I. 장비.
(1) 재료 공급이 충분하지 않습니다.
스크류 또는 플런저가 심각하게 마모되고 사출 및 압력 유지 용융 재료 누출이 발생하여 금형 충전 압력 및 재료 부피가 감소하여 용융 재료가 불충분합니다.
(2) 노즐 구멍이 너무 크거나 너무 작습니다.
너무 작으면 공급 채널을 차단하기 쉽고 너무 크면 사출력이 작아 금형 충전이 어려워집니다.
둘째, 금형 측면.
(1) 게이트가 너무 작거나 러너가 너무 좁거나 너무 얕아 러너 효율이 낮고 저항이 높으며 용융물이 너무 일찍 냉각됩니다.
게이트가 너무 커서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 전단 속도가 손실되고 재료의 점도가 높아져 제품을 가득 채울 수 없습니다. 제품의 두꺼운 벽 부분에서 게이트를 열어야 합니다. 금형 충전이 계속될 수 있도록 차가운 재료가 캐비티에 들어가는 것을 차단하려면 러너에 충분한 용량의 차가운 재료 우물이 필요합니다.
포인트 게이트와 니들 게이트의 게이트 길이는 1mm 미만으로 제어해야 합니다. 그렇지 않으면 플라스틱이 게이트에서 빠르게 응고되어 압력 전달에 영향을 미칩니다. 필요한 경우 실제 요구 사항을 충족하기 위해 포인트 게이트 또는 게이트 위치의 수를 늘립니다. 러너가 길고 두꺼울 때 재료 흐름에 대한 공기의 차단 효과를 줄이기 위해 러너의 가장자리에 배기 홈을 설정해야 합니다.
(2) 다중 게이트 금형은 각 게이트의 충전 속도를 조정해야하며 게이트를 대칭으로 여는 것이 좋습니다.
(3) 금형의 주요 부품에는 냉각수 채널이 효과적으로 설치되어 금형 냉각이 수축을 제거하거나 줄이는 데 좋은 역할을 할 수 있도록 해야 합니다.
(4) 전체 금형에는 버가 없고 안정적인 금형 밀봉이 있어야 하며 고압, 고속 및 저점도 용융 충전을 견딜 수 있어야 합니다.
셋째, 과정.
(1) 사출 압력, 유지 압력을 높이고 사출 시간을 연장하십시오.
유동성이 높은 플라스틱의 경우 고압으로 인해 가장자리가 날아가고 구덩이가 무너집니다. 재료 온도를 적절하게 낮추고 배럴 전면과 노즐의 온도를 낮추어 캐비티로 들어가는 용융물의 체적 변화가 줄어들고 냉간 응고가 쉽도록 해야 합니다. 게이트 영역에서 수축이 발생하므로 유지 시간을 연장해야 합니다.
(2) 사출 속도를 높여 부품을 더 쉽게 채우고 수축을 대부분 제거합니다.
(3) 얇은 벽 부품은 원활한 재료 흐름을 보장하기 위해 금형 온도를 높여야 합니다. 두꺼운 벽 부품은 금형 온도를 낮춰 피부 경화 및 경화 속도를 높여야 합니다.
(4) 금형 부품의 냉각 체류 시간 연장, 균일한 생산 주기 유지, 배압 증가, 특정 완충 패드를 유지하기 위한 나사 앞부분 등은 수축 현상을 줄이는 데 도움이 됩니다.
(5) 정밀도가 낮은 제품은 금형에서 일찍 꺼내 공기나 뜨거운 물에서 천천히 식혀야 수축 억제가 부드럽고 사용에 영향을 미치지 않습니다.
넷째, 원료.
원료는 너무 부드럽고 움푹 패이기 쉽습니다. 효과적인 방법은 결정화 속도를 높이기 위해 플라스틱에 핵제를 추가하는 것입니다.
다섯째, 제품 디자인이다.
제품 디자인은 벽 두께를 균일하게 해야 하며, 이러한 플라스틱의 폴리프로필렌 수축과 같은 벽 두께의 변화를 피해야 합니다. 두께 변화가 50% 이상일 때 부품을 두껍게 하는 대신 리브를 사용하는 것이 가장 좋습니다.