알루미늄 합금 다이캐스팅은 가장 효율적인 금속 성형 기술 중 하나입니다. 높은 생산 효율성, 복잡한 주조 및 높은 정밀도의 장점을 가지고 있습니다. 따라서 자동차 산업, 항공우주, 5G 통신 장비 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 현대 산업의 발전과 함께 알루미늄 합금 다이캐스팅 공정과 다이캐스팅 장비는 지속적으로 업그레이드되었으며 다양한 산업에서는 다이캐스팅 알루미늄 부품 제품의 품질, 성능 및 정확성에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다.
다른 주조 기술과 비교하여 다이캐스팅 표면은 더 매끄럽고 치수 일관성이 높습니다. 그러나 완벽한 표면을 가진 다이캐스팅을 얻으려면 전체 다이캐스팅 공정의 표면 처리 공정을 마스터해야 합니다. 그렇지 않으면 다이캐스팅이 손상됩니다. 일련의 표면 결함이 발생하여 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품의 사용 효과에도 어느 정도 영향을 미칩니다.
다이캐스팅의 외관 결함
다이 캐스팅은 플라스틱의 사출 성형과 유사하게 금형 캐비티를 사용하여 용융 금속에 높은 압력을 가하는 것이 특징인 금속 주조 공정입니다. 다이캐스팅은 특히 중소형 주물을 대량으로 제조하는 데 적합하므로 다양한 주조 공정 중 다이캐스팅이 가장 널리 사용됩니다. 다른 주조 기술과 비교하여 다이캐스팅은 표면이 더 평평하고 치수 일관성이 뛰어납니다. 그러나 불규칙한 작동과 매개변수로 인해 다양한 결함이 발생할 수도 있습니다.
일류 마크 및 패턴
주물 표면에는 용탕의 흐름 방향과 일치하는 줄무늬가 있고, 금속 매트릭스와 색상이 다르며 발전 추세가 없는 명확하게 보이는 무방향성 선이 있습니다.
플로우 마크가 발생하는 이유는 다음과 같습니다.
- 금형 온도가 너무 낮습니다.
- 런너 디자인이 좋지 않고 내부 게이트 위치가 좋지 않습니다.
- 재료 온도가 너무 낮습니다.
- 충전 속도가 느리고 충전 시간이 짧습니다.
- 쏟아지는 시스템이 불합리합니다.
- 배기 불량;
- 스프레이가 불합리합니다.
그물 모양의 털이 많은 날개 2개(거북이 갈라진 부분)
다이캐스팅 부품의 표면에는 헤어라인과 같은 융기 또는 함몰 자국이 있는데, 이는 다이캐스팅 개수가 증가함에 따라 계속 팽창하고 늘어납니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 다이캐스팅 금형 캐비티 표면에 균열이 있습니다.
- 다이캐스팅 금형이 고르게 예열되지 않았습니다.
3개의 콜드 파티션
다이캐스팅 부품의 표면에는 작고 좁은 모양의 뚜렷하고 불규칙하며 함몰된 선형 선(관통 및 비관통 모두)이 있습니다. 때로는 교차 모서리가 매끄럽고 외력의 작용으로 인해 연결이 끊어질 가능성이 있습니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 두 금속류는 서로 연결되어 있으나 완전히 융합되지 않고, 그 사이에 함유물도 없고, 두 금속류 사이의 결합력도 매우 약하다.
- 주입 온도 또는 다이캐스팅 금형 온도가 낮습니다.
- 스프루 위치가 잘못되었거나 유동 경로가 너무 깁니다.
- 충전 속도가 느립니다.
함몰 4개
대부분의 표면에 매끄러운 홈(접시와 같은)이 있는 상대적으로 두꺼운 알루미늄 주물
이유는 다음과 같습니다.
- 수축으로 인한 다이캐스팅 부품의 부적절한 설계; 벽 두께 차이가 너무 큽니다. 부적절한 스프루 위치;
- 주입 비압이 낮고 유지 시간이 짧습니다. 다이캐스팅 금형의 국부 온도가 너무 높습니다.
- 냉각 시스템 설계가 불합리합니다.
- 금형을 너무 일찍 엽니다.
- 붓는 온도가 너무 높습니다.
다섯 마르크
주물 표면과 다이캐스팅 모형의 캐비티 표면이 접촉하여 남겨진 흔적 또는 주물 표면에 단차가 생긴 흔적.
이유는 다음과 같습니다.
- 이젝터 로드의 단면은 이젝션 부품으로 인해 마모되었습니다. 이젝터 로드의 조정 길이가 일정하지 않습니다.
- 다이캐스팅 모델 캐비티의 접합 부분이 다른 부분과 잘 맞지 않습니다.
- 접합부 또는 가동부로 인해 삽입부가 헐거워진 경우 움직이는 부분이 느슨해지거나 마모되었습니다. 주물의 측벽면은 움직이는 주형과 고정된 주형의 인서트가 서로 관통하여 형성됩니다.
유착 흔적 6개
작은 플레이크와 금속 또는 비금속의 베이스 부분이 금속에 용접되어 있으며, 작은 플레이크는 외력의 작용으로 벗겨집니다. 박리된 주물의 표면은 광택이 나는 부분도 있고 어두운 회색을 띠는 부분도 있습니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 다이캐스팅 모델 캐비티 표면에 금속 또는 비금속 잔류물이 있습니다.
- 붓는 동안 불순물이 먼저 유입되어 캐비티 표면에 부착됩니다.
7겹 (피부에 밀착, 필링)
외관 검사 또는 손상 검사: 주조 부품에 명백한 금속층이 있습니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 금형은 충분히 단단하지 않으며 용융 금속을 채우는 과정에서 템플릿이 진동합니다.
- 펀치는 사출 과정에서 크롤링됩니다.
- 스프루 시스템의 부적절한 설계.
8 마찰 절제
다이캐스팅 표면은 특정 위치에서 거친 표면을 생성합니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 다이캐스팅 금형(금형)으로 인한 인게이트의 위치, 방향 및 형상이 부적절함;
- 주조 조건으로 인해 내부 런너에서 용탕이 심하게 침식되는 부품의 냉각이 충분하지 않습니다.
9개의 침식
다이캐스트 부품의 일부에 패임이나 융기 부분이 있습니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 게이트 스프루 위치가 잘못 설정되었습니다.
- 냉각상태가 좋지 않습니다.
열 개의 균열
주물을 알칼리성 용액에 넣으면 균열이 짙은 회색으로 나타납니다. 금속 매트릭스의 손상 및 균열은 선형 또는 물결 모양이며 좁고 긴 선이 있으며 외부 힘의 작용으로 발생하는 경향이 있습니다.
이유는 다음과 같습니다.
- 합금의 철 함량이 너무 높거나 실리콘 함량이 너무 낮습니다. 합금의 유해한 불순물 함량이 너무 높아 합금의 가소성이 감소합니다. 알루미늄-실리콘 합금 및 알루미늄-실리콘-구리 합금에는 아연이나 구리가 너무 많이 포함되어 있습니다. 알루미늄-마그네슘 합금에는 마그네슘이 너무 많이 포함되어 있습니다.
- 금형 유지 시간이 너무 짧고 압력 유지 시간이 짧습니다. 주물의 벽 두께가 급격하게 변합니다.
- 국부적인 조임력이 너무 크고 배출 시 힘이 고르지 않습니다.
알루미늄 합금 다이캐스팅 가공 공정:
- 용해 및 정제
- 다이캐스팅 및 성형
- 성형 및 트리밍
- 가공
- 청소 및 청소
- 집회
다이캐스팅 부품의 생산 공정에서는 다이캐스팅 탈형, 가공, 세척을 포함한 세척 또는 표면 전처리가 필요합니다. 복잡성이 다른 공작물의 가공 난이도가 다르며 청소 요구 사항도 다르다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 작업물의 손상을 최소한으로 제어하기 위해 청소 제품의 속성 요구 사항이 더욱 엄격해졌습니다.
다이캐스팅 링크
문제점: 곰팡이 고착, 스케일 축적, 기포 발생, 균열 등
다이캐스팅 공정 중 금형은 고온의 액체금속에 의해 지속적으로 가열되기 때문에 다이캐스팅 부품과의 접착이 용이하고 심지어 버블링, 균열, 열균열 등의 불량이 발생할 수도 있습니다. 위의 문제를 해결하기 위해 공작물 생산에 이형제를 사용하여 손상을 줄이는 경우가 많습니다.
이형제는 금형과 완제품 사이의 기능성 물질입니다. 금형 표면에 균일한 이형막을 형성하여 다이캐스팅 부품을 금형에서 원활하게 제거할 수 있어 제품의 무결성과 후가공성을 보장합니다. . 따라서 적절한 이형제 공식을 선택하면 주물과 주형 사이의 접착력을 최소화할 수 있습니다.