자동차 알루미늄 합금 다이캐스팅 품질의 종합 진단 및 관리

1 자동차용 알루미늄 합금 다이캐스팅의 품질 종합 진단 및 관리

1.1 진단 결함에 대한 설명

을위한자동차 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품전체적으로 자동차 실린더 부품의 링크가 비교적 크고 특히 실린더 본체의 헤드 커버 위치가 큰 공간을 차지하고 구조가 비교적 복잡합니다. 가공된 링크 및 실린더 표면의 일부는 구멍 및 구멍의 존재로 인해 발생할 수 없습니다. 구멍과 구멍이 존재할 수 있는 실린더 표면의 경우 구멍과 구멍의 분포가 더 확산되고 크기에 대한 엄격한 사양과 요구 사항이 있습니다. 실린더 헤드 링크의 경우 캠축 위치에 결함 감지가 수반됩니다. 처리 후 구멍의 크기는 모니터링 요구 사항을 충족하고 최소 모니터링 표준을 충족해야 합니다. 이러한 유형의 구성 요소는 설계 및 생산 작업에 큰 어려움을 주며 설계 효율성 및 생산 효율성에 심각한 영향을 미칩니다. 주조의 기술과 공정은 전체 주조의 서로 다른 연결과 위치를 완전히 고려할 수 없으며 생산 연결 및 공정 설계 연결과의 호환성이 떨어집니다. 일부 유충 벽은 매끄러운 특징을 동반하고 유충 벽의 깊이는 크고 대기 오염 문제가 있습니다. 둘째, 공기 구멍과 수축 구멍을 연결하는 기공과 같은 몇 가지 단점도 있습니다.

1.2 프로세스 종합 진단 및 분석 및 이미지 시뮬레이션 분석

외부에서 구입한 부품 및 재료, 작동 오류, 공정 설계 완화, 기계 장치의 실제 적용성 등은 모두 자동차 주물의 안전성에 큰 영향을 미치며 품질 변화로 이어지고 심할 경우 주물 스크랩으로 이어집니다. 위에서 언급한 요소들은 모두 가변성의 특성을 가지고 있어 주물의 품질에 더 큰 영향을 미친다. 링크가 변경되면 주조 품질이 변동됩니다. 외부에서 구매한 부품 및 재료, 운영상의 과실, 공정 설계 완화 및 기계 장치의 실제 적용 가능성으로 인한 주조 품질 변화의 주요 원인을 찾는 것은 쉽지 않습니다. 이러한 상황에 직면하여 주조 설계 및 공정 연결에 대한 지속적인 추적 및 조사를 강화할 필요가 있습니다. 우선, 우리는 다양한 주물의 생산 날짜를 관찰 및 분석하고, 합리화된 타이밍 배치를 설정하고, 주물의 품질을 지침 목표로 설정하고, 다음 완화 사항을 모니터링하고 계속 관찰해야 합니다. 주조 원료, 보조 재료, 제련 링크, 주조 설계 및 공정 생산 매개변수, 주조 품질 모니터링 및 기타 링크에 대한 포괄적인 모니터링 및 추적 포함 [21. 이미지 시뮬레이션 분석을 위해 주물의 주요 결함은 기어 챔버에 반영됩니다. 이 결함의 주요 영향 요인은 가스 변화 및 수축의 영향으로 구멍에 큰 결함을 가져옵니다. 주물의 경우 생성되는 가스는 주로 용탕 내부에서 얻고 이형제에서 가스를 얻습니다. 주조 과정에서 예상치 못한 가스가 발생합니다. 용액에서 생성되는 가스는 주물재료의 종류 및 성질과 밀접한 관련이 있으며 주물의 제련기술과도 밀접한 관련이 있다.

2 최적화 및 개선방안

2.1 영상 시뮬레이션 관리 및 개선

을위한자동차 알루미늄 합금 다이캐스팅, 생성된 가스는 주로 용융물 내부에서 얻고 가스는 이형제에서 얻습니다. 주조 과정에서 예상치 못한 가스가 발생합니다. 용액에서 발생하는 가스는 주물재료의 종류 및 성질과 밀접한 관련이 있으며 주물의 제련기술과도 밀접한 관련이 있다[41. 이형제에 의해 발생하는 가스는 주물 공정 설계 링크의 선택 및 주물'의 프레싱 링크 모델과 밀접한 관련이 있습니다. 주물 개발의 이러한 단점에 대해 주물 제련 기술 조정 및 분무 기술 조정을 사용하여 개선하고 최적화할 수 있습니다. 프레스 공정에서 주물이 가져오는 가스 단점과 액체 금속의 작동 형태 사이에는 밀접한 관계가 있습니다. 주물의 팽창 및 수축의 단점은 주물의 온도 및 응고와 밀접한 관련이 있습니다. 주조의 설계 계획을 명확히 한 후 러너의 설계 및 구성을 확장하고 배기 라인 및 오버플로 장비를 설정하고 주조 금형의 온도를 설정하고 프레스 계수를 설정할 수 있습니다. 압축 부품의 계수 및 매개 변수를 설계 및 구성할 때 주조 본체에서 액체 금속의 유동 형태를 고려해야 하며 액체의 응고를 고려해야 하며 수축 공동 값을 최소화해야 하며 한계는 다음과 같아야 합니다. 최소화. 또한 이 링크에서 이미지 시뮬레이션을 분석에 사용할 수 있습니다. 이미지 시뮬레이션 방법은 주물의 법칙을 분석하고 채우는 모양을 이해하는 주요 방법입니다. 주물의 결함에 대한 과학적 근거를 제공합니다. 타이밍 모델을 변경하여 삼각형 형태로 제시한 다음 시뮬레이션 시스템에 해당 기술 및 프로세스를 제공하고 STL 파일의 형식을 구별합니다. 식별 후 Msgmasoft 소프트웨어를 사용하여 네트워크 분할을 시작합니다. 주조 및 주입 시스템이 있는 십만 네트워크 노드를 제공합니다. Msg-masoft 소프트웨어 및 그 실제 적용에 대한 심층 연구 및 분석 후, Msgmasoft 소프트웨어의 사용은 주조 공정 금형을 개혁하고 혁신할 수 있는 실제 적용 가능성이 있으며 주조 설계를 위한 이론적 토대를 놓을 수 있음을 발견했습니다. 금형 및 공정.

2.2 용존가스 관리 강화

타이밍 기어가 제련 작업에 있을 때 기어 챔버에서 나오는 장입물에는 알루미늄 퇴적물의 50%와 용광로의 39%가 포함됩니다. 수분 및 일부 기타 물질은 재로 작업 중에 계속 증가하여 가스 함량이 증가하므로 재료를 제때 처리 및 관리하여 용융 원소 함량을 줄이고 재료 전에 추가 및 제거해야 합니다. 용광로에 넣습니다. 기체 및 액체의 경우 기체 함량의 모니터링 및 관찰이 증가했습니다. 동시에 공정을 변경하고 최적화해야 하며 분사 기술을 개선하고 분사 라인을 조정하여 효율적인 탈기 작업을 보장하고 탈기 효율성을 개선해야 합니다. 알루미늄 재료 100g의 가스 함량이 약 0.2ml인지 확인하십시오.

2_3 공정 매개변수의 합리성 증대 및 최적화자동차 알루미늄 합금 다이캐스팅정황

공정 매개 변수의 합리성과 관련하여 우선 모니터링 결과에 따라 주조에 영향을 줄 수있는 공정 매개 변수 및 품질 관계를 분석하고 연구해야하며 주조 조건을 변경하지 않고 주조 품질을 높일 수 있습니다. 공정 매개 변수의 합리성을 보장하기 위해 사출 공정을 사용하여 주조 공정의 합리성을 높이기 위해 주조의 소형화, 공정의 충전 가스 압력 등을 높일 수 있습니다. 둘째, 주조 조건에 대한 관심도를 높이고 공정의 합리적인 운영을 보장하고 구멍에 대한 관심도를 높이고 러너의 크기를 조정하고 액체 접합부에 배기관을 추가해야합니다. 주물의 실제 생산 및 설계 활동에서 주물 구멍의 관찰을 증가시켜 결함과 결점이 있는지 확인하고 크기와 퍼짐 범위를 관찰할 필요가 있습니다. 이러한 주물 관찰은 주로 주물을 폐기하고 업데이트해야 하는지 여부를 확인하기 위해 주물의 실제 적용 가능성을 모니터링하기 위한 것입니다. 주물의 결함 링크를 차단하고 결함 부품을 재처리하여 표준 주물의 요구 사항을 충족하고 실제 적용 가능성을 높입니다. 완성된 주물의 경우 구멍 벽의 관찰에 주의하여 구멍 벽이 거친지 확인하십시오. 거친 구멍 벽의 경우 주로 나뭇 가지의 특성을 보여줍니다. 관찰 및 분석을 위해 현미경을 사용할 때 바닥을 볼 수 있습니다. 연속성이 더 좋으며 유충의 수축 및 풀림이 동반됩니다.