다이캐스팅 - 현대 생산 기술에서 특히 보편적인 대량 생산 및 가공 방법과 그 장점과 단점

다이캐스팅이란

다이 캐스팅 : (압력 주조라고도 함) 고압에서 액체 또는 반 액체 합금을 금형 캐비티에 빠르게 누르고 압력을 가하여 응고하여 주물을 얻는 과정입니다. 일반적으로 사용되는 사출 압력은 30~70MPa, 충전 속도는 약 0.5-50m/s, 충전 시간은 0.01-0.2초입니다.

다이캐스팅의 장점

1) 생산성이 높고 기계화 및 자동화가 용이하며 복잡한 형상의 얇은 주물을 생산할 수 있습니다. 다이캐스트 아연 합금의 최소 벽 두께는 0.3mm에 불과하고, 다이캐스트 알루미늄 합금의 최소 벽 두께는 약 0.5mm, 최소 주조 구멍은 0.7mm입니다.

2) 주물은 치수 정확도가 높고 표면 거칠기 값이 작습니다. 다이캐스팅 부품의 치수 공차 수준은 IT3~IT6에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 일반적으로 Ra0.8~3.2μm입니다.

3) 다이캐스팅에 내장될 수 있는 부품은 귀중한 재료 및 가공 공수를 절약할 뿐만 아니라 부품의 조립 공정을 대체하여 조립 공정을 절약하고 제조 공정을 단순화할 수 있습니다.

다이캐스팅의 단점:

1) 다이캐스팅시 액금속의 충진속도가 빠르고 캐비티내의 가스를 완전히 제거하기 어렵고 기공, 균열, 산화된 부스러기 등의 결함이 발생하기 쉽고 다이캐스팅은 일반적으로 열처리가 불가능하다. ;

2) 다이캐스팅 금형은 구조가 복잡하고 제조 주기가 길며 비용이 높아 소량의 주물 생산에 적합하지 않습니다.

3) 다이캐스팅 기계는 고가이고 고가이며, 다이캐스팅 기계의 형체력과 금형의 크기에 제약을 받는다. 대규모 다이캐스팅 부품 생산에는 적합하지 않습니다. 물론 기술 수준이 향상됨에 따라 대규모 다이캐스팅 공작물의 실현이 점차 가능해졌습니다.

다이 캐스팅 공정:

& '다이캐스팅&' - 현대 생산 기술에서 특히 보편적인 대량 생산 및 가공 방법과 그 장단점

1. 금속 주입

먼저 금형 캐비티를 닫고 압력 챔버의 주입 구멍을 통해 금형 게이트에 용융 금속을 주입합니다.

2. 다이캐스팅

사출 펀치가 앞으로 전진하고 용융 금속이 금형 캐비티로 눌러집니다.

3. 주물 꺼내기

주물이 응고 된 후 코어 당김 메커니즘이 동시에 캐비티의 양쪽에서 코어를 끌어 당기고 금형의 전면 및 후면 금형이 분리되고 골무가 주물을 배출합니다.

주목:

1. 금형 캐비티는 일반적으로 특수 합금 공구강(예: 3Cr2W8V2), 즉 금형강으로 만들어집니다.

2. 주입 온도는 압력 설정에서 캐비티에 들어갈 때 액체 금속의 평균 온도를 나타냅니다. 압력챔버 내의 액체금속의 온도를 측정하는 것은 불편하기 때문에 일반적으로 유지로의 온도로 표현된다. 또한 금형 캐비티는 다이캐스팅 중에 120-280℃로 유지되어야 합니다(특정 다이캐스팅 재료에 따라 다름). 주입 온도가 너무 높고 수축률이 커서 균열, 큰 입자 및 끈적임이 발생하기 쉽습니다. 주입 온도가 너무 낮으면 냉간 칸막이, 표면 패턴 및 주입 부족 등의 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 주입온도는 압력, 다이캐스팅 금형의 온도, 충진속도와 동시에 고려되어야 한다.

3. 다이캐스팅 기계 사양은 일반적으로 클램핑력의 크기로 표현됩니다.

결국,구조용 다이캐스팅오늘날 공장에서 가장 많이 사용되는 금속 성형 공정이며 대량 가공 및 생산을 위한 솔루션이기도 합니다. 아직 더 이해해야 합니다.