CNC 머시닝 센터 가공에서 자주 발생하는 문제 및 솔루션

01가공된 부품의 표면이 평평하지 않거나 매끄럽지 않다.

CNC 밀링 머신 부품 가공에서 표면 마무리는 중요한 공정이며 높은 표면 품질을 요구하는 자주 수행되는 공정이기도 합니다. 그러나 실제 가공에서는 때때로 요구 사항을 충족하지 못하는 고르지 않고 고르지 않은 표면이 얻어집니다.

이 문제의 주요 원인은 마무리 공정에서 절삭유의 성능이 가공 요구 사항을 충족하지 못하기 때문입니다. 공구 이송 속도가 너무 빠르면 공구의 빠른 이동으로 인한 진동으로 인해 가공된 표면에 고르지 않은 자국이 쉽게 남습니다. 때때로 두 개의 인접한 공구 경로 사이의 공구 표시에는 일정한 차이가 있는데, 이는 공구의 일치하지 않는 절단 방향으로 인해 발생합니다. 이 문제를 피하기 위해서는 풀 다운 밀링 방식을 사용하고 특수 절삭유를 사용해야 합니다.

02정삭면의 공구 자국이 너무 선명하다

CNC 밀링 머신에서 공작물을 가공할 때 거의 모든 공작물을 정밀하게 밀링해야 합니다. 그러나 대부분의 경우 마무리 밀링 측면에 너무 명백한 공구 자국이 있습니다. 이것은 허용되지 않으며 공작물의 모양에 심각한 영향을 미칩니다.

이 문제의 주요 원인은 공구 전진 및 후퇴의 위치 및 매개변수의 부적절한 선택입니다. 다른 처리 소프트웨어에서 제공하는 밀링 방법은 다르지만 도구의 깊이 선택과 도구의 매개변수 선택은 모두 제공됩니다.

또한 비특수 절삭유를 사용할 경우 내압 및 내마모성이 부족하여 가공 중 순간적으로 유막이 파손되어 가공물에 흠집이 발생합니다. 위의 개선 문제를 피하려면 네 가지 측면에서 관련 조정을 수행할 수 있습니다.

첫 번째는 피드 포인트를 올바르게 선택하는 것이고, 두 번째는 중간 절단 시 겹침을 추가하는 것이고, 세 번째는 측면 정삭 시 풀컷 심가공을 사용하는 것이고, 네 번째는 특수 절삭유를 사용하는 것입니다.

03 정삭 밀링 중 공구 교환 표시

일반 가공 및 고속 가공에서는 공구를 교체해야 합니다. 공구 교환 작업 중 매개변수의 관련 조정에 주의를 기울이지 않으면 명백한 흔적이 나타나 공작물의 모양에 심각한 영향을 미칩니다.

밑면이나 측면에서 밀링을 마무리할 때 공구 자국이 자주 나타납니다. 많은 사람들은 이것이 피할 수 없는 실수라고 생각합니다. 사실, 그것은 완전히 피할 수 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 공작물 가공에서 오목한 모서리의 마무리를 작은 도구로 교체해야합니다. 가공 과정에서 힘과 스윙으로 인해 모서리에 공구 자국이 생기기 쉽습니다.

04폴리싱 후 표면이나 측면에 burr 또는 날카로운 모서리가 남습니다.

현대의 정밀 부품 가공은 표면에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 버 또는 균열이 허용되지 않습니다. 파일을 사용하여 부품을 수정하면 CNC 부품의 정확도와 크기에도 영향을 미칩니다. 더 이상 분쇄하지 않고 분쇄 후 바로 사용하십시오. 그러나 실제 생산에서는 여전히 많은 버와 날카로운 모서리가 있습니다.

이 문제를 해결하려면 도구 사용에 많은주의를 기울이고 날카로운 절단을 보장하기 위해 특수 도구를 사용해야합니다. 또한 공구 경로를 계획하고 2차 정삭 공구 경로를 늘려야 합니다. 즉, 표면을 먼저 처리한 다음 측면을 처리한 다음 표면을 처리하여 버와 날카로운 모서리가 없는지 확인하고, 연마할 수 없는 공작물에 매우 유용합니다.

05특수형 및 정밀 부품의 정삭 가공

일부 특수 형상 가공 부품의 마무리의 경우 소프트웨어에는 일반적으로 피팅 오류가 있습니다. 간혹 계산오차가 너무 크면 부품이 변형되어 외관에 영향을 미치게 됩니다. 이 문제를 해결하려면 소프트웨어 및 제어 오류로 시작해야 합니다. 이 값은 합리적이며 계산 속도에 영향을 미치거나 공작물을 변형시키지 않습니다.