cnc 선반에 긴 샤프트 부품을 가공하는 방법

첫째, 샤프트 부품의 기본 가공 경로

샤프트 부품의 주요 가공 표면은 일반적인 특수 형상 표면뿐만 아니라 외부 표면이므로 다양한 정확도 수준 및 표면 거칠기 요구 사항에 대해 가장 적합한 가공 방법을 선택해야합니다. 기본 머시닝 경로는 네 가지로 요약 할 수 있습니다.

첫째, 거친 선삭에서 반마무리 선삭까지, 그리고 나서 일반적인 일반적인 재료 샤프트 부품 핀 외부 원 가공을위한 선삭 가공 경로를 마무리하기 위해 선택할 수있는 가장 중요한 공정 경로; 둘째, 거친 선삭에서 반마무리 선삭까지, 그리고 거친 연삭까지, 그리고 마지막으로 철 재료 및 고정밀 요구 사항, 표면 거칠기 요구 사항 및 부품 경화의 필요성을 위해 마무리 연삭 가공 경로를 사용하여이 가공 경로가 최선의 선택입니다 높은 정확도, 낮은 표면 거칠기 및 경화 된 부품을 가진 철 재료 및 부품, 이 경로가 최선의 선택입니다.


둘째, 샤프트 부품의 사전 가공

샤프트 부품은 외부 원을 돌리기 전에 먼저 샤프트 부품의 전처리 프로세스 인 준비 프로세스를 수행합니다. 가장 중요한 준비 과정은 곧게 펴는 것입니다. 이는 공작물 블랭크가 제조, 운송 및 보관 중에 종종 구부러지고 변형되기 때문입니다. 신뢰할 수있는 클램핑과 가공 허용량의 균일 한 분포를 보장하기 위해, 차가운 상태에서, 다양한 프레스 또는 직선 기계를 통해 곧게 펴십시오.

셋째, 샤프트 부품 가공의 위치 결정 기준

우선, 가공물의 중심 구멍은 가공을위한 위치 결정 기준입니다.샤프트 부품 가공, 외부 표면, 테이퍼 홀, 나사 표면 동축성, 회전축의 끝면 수직은 위치 정확도의 중요한 반영입니다. 이러한 표면은 일반적으로 샤프트의 중심선을 참조로 사용하여 설계되고 중앙 구멍이 참조의 일치 원리에 따라 배치됩니다. 중앙 구멍은 선삭 처리를위한 위치 결정 참조 일뿐만 아니라 참조 통일 원칙에 부합하는 다른 가공 프로세스에 대한 위치 결정 참조 및 검사 참조이기도합니다. 두 개의 중앙 구멍이 포지셔닝에 사용되는 경우 하나의 클램핑에서 여러 외부 원과 끝면의 가공을 극대화 할 수도 있습니다.

다음으로, 외부 원과 중심 구멍이 머시닝을 위한 위치 지정 데이텀으로 사용됩니다. 이 방법은 특히 중앙 구멍 위치가 불안정한 클램핑을 일으킬 수 있고 절삭량이 너무 클 수 없는 무거운 공작물을 가공할 때 센터 홀 포지셔닝의 불량한 강성의 단점을 효과적으로 극복합니다. 외부 원과 중심 구멍이 위치 지정 데이텀으로 사용되는 경우에는 문제가 되지 않습니다. 거친 가공은, 위치 결정 기준 방법으로서 샤프트의 외부 표면과 중심 구멍의 사용은 가공에서 더 큰 절삭 모멘트를 견딜 수 있으며, 위치 결정 방법의 가장 일반적인 샤프트 부품이다.

셋째, 두 개의 외부 표면이 가공을위한 위치 결정 참조로 사용됩니다. 중공 샤프트 보어의 가공에서 중앙 구멍은 위치 결정 참조로 사용할 수 없으므로 샤프트의 두 외부 표면을 위치 지정 참조로 사용해야합니다. 공작 기계 스핀들을 가공할 때 두 개의 지지 저널이 포지셔닝 데이텀으로 자주 사용되며, 이는 지지 저널에 비해 테이퍼 홀의 동축 요구 사항을 효과적으로 보장하고 데이텀의 비우연으로 인한 오류를 제거할 수 있습니다.

마지막으로, 중앙 구멍이있는 테이퍼 플러그는 가공을위한 위치 결정 참조로 사용됩니다. 이 방법은 중공 샤프트의 외부 표면의 가공에서 가장 일반적입니다.

넷째, 샤프트 부품 클램핑

테이퍼 플러그 및 테이퍼 슬리브 맨드렐 가공은 높은 가공 정확도를 가져야하며, 센터 홀은 자체 제조의 포지셔닝 벤치 마크 일뿐만 아니라 중공 샤프트 외부 마무리의 벤치 마크이며 테이퍼 플러그 또는 테이퍼 슬리브 맨드렐의 테이퍼 표면과 중앙 구멍이 높은 동축성을 갖도록 보장해야합니다. 따라서, 클램핑 방법의 선택에 있어서는 부품의 반복적인 설치 오류를 줄일 수 있도록 테이퍼 플러그를 설치하는 횟수를 최소화하기 위해 주의를 기울여야 한다. 실제 생산에서는 테이퍼 플러그가 설치된 후 일반적으로 공정이 완료 될 때까지 프로세스 중간에 제거되거나 교체되지 않습니다.