플라스틱 펠릿의 사출 성형 과정에서 플라스틱 제품의 기포 문제를 해결하는 방법?

사출 성형 과정에서 플라스틱 제품은 기포를 생성할 수 있습니다. 어떻게 그들을 해결하는 방법? 세 가지 측면에서 다음과 같은 분석 및 솔루션:

플라스틱 펠릿의 사출 성형 과정에서 플라스틱 제품의 기포 문제를 해결하는 방법?

1. 플라스틱 제품의 벽 두께가 큰 경우 외부 표면의 냉각 속도가 중앙 부분보다 빠릅니다. 따라서 냉각이 진행됨에 따라 중앙 부분의 수지가 수축되어 표면쪽으로 확장되어 중앙 부분에 충전이 부족합니다. 이 상황을 진공 버블이라고 합니다.

주요 솔루션은 다음과 같습니다. 벽 두께에 따라, 합리적인 게이트와 러너 크기를 결정합니다. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50%에서 60%여야 합니다. 게이트가 밀봉될 때까지 일정량의 보충 주입 물질이 남아 있습니다. 사출 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야 합니다. 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 증가; 높은 용융 점도 등급재료로 사용하십시오.

2. 휘발성 가스의 생산에 의한 거품.

주요 해결책은 다음과 같습니다 : 완전히 건조, 건조 후, 건조 후 재료의 수분 함량이 사출 성형의 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인; 분해 가스의 생성을 피하기 위해 수지의 온도를 감소시십시오.

3. 유동성이 좋지 않은 기포는 수지와 곰팡이의 온도를 증가시키고 사출 속도를 증가시킴으로써 해결할 수 있다.

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