많은 다이캐스팅 하드웨어 공장에서는 알루미늄 합금 다이캐스팅의 기밀성 불량의 원인을 가능한 한 빨리 해결하여 결함을 유발할 수 있는 문제를 찾고자 합니다. 따라서 생산 실무에서 여러 사례를 결합하고 해당 조치를 공식화하고 최종적으로 솔루션 Scheme을 찾습니다.
분석에 따르면 다이캐스팅 부품의 기밀성이 나쁘다는 것은 다이캐스팅 부품 내부에 일정한 압력이 가해지면 주조 부품 내부 또는 외부에서 누출이 발생하여 압력 강하가 발생하는 것을 의미합니다. 이러한 다이캐스팅 부품을 사용하면 오일 누출이 발생할 수 있습니다. , 공기 누출, 누수 및 기타 문제. 불량한 기밀성은 다이캐스팅 결함에서 더 어려운 문제 중 하나입니다. 많은 이유가 있습니다. 다음 세 가지 이유가 표시됩니다.
1. 다이캐스팅의 에어누설 원인 분석
원료의 가스
일반적으로 사용되는 다이캐스팅 재료는 알루미늄 합금입니다(이 기사에서는 알루미늄 합금 다이캐스팅을 예로 들어 설명합니다). 다이캐스팅 부품의 생산에서 알루미늄 액체에 포함된 가스의 주성분은 수소이기 때문에 알루미늄 합금 액체의 수소 함량 수준은 다음과 관련이 있습니다. 주조. 주물의 기공은 합금의 기계적 특성과 내식성을 감소시킬 뿐만 아니라 기밀성을 감소시킵니다.
현재 알루미늄 액체에서 가스를 제거하는 주요 방법은 질소와 같은 불활성 가스를 알루미늄 합금에 통과시키거나 고체 탈기제 등을 첨가하여 알루미늄 액체에 용해된 수소가 기포로 확산될 수 있도록 하는 것입니다. 거품이 알루미늄 액체의 표면에 뜨면 거품이 터지고 수소가 대기로 빠져 나와 수소 제거 목적을 달성합니다.
몰드 게이팅 시스템의 영향
게이팅 시스템은 한 쌍의 다이캐스팅 금형의 설계 품질을 결정하며 이후 생산에서 다이캐스팅 부품의 품질을 결정하는 주요 요소입니다. 하나의 시스템으로서 많은 요소로 구성되며, 그 목적은 합금 액체가 캐비티를 채우기에 적합한 흐름 상태로 캐비티에 들어가게 하는 것입니다.
동시에 시스템의 가스를 최대로 배출할 수 있습니다. 따라서 다이캐스팅 몰드는 좋은 주입 시스템과 오버플로 시스템이 있어야 합니다.
러너가 조밀한 쪽 방향으로 열리기 때문에 용융 알루미늄은 좌측 상단의 마지막 사각 코너로 되돌아갔다가 다시 되돌아와 와전류와 컬 현상을 일으켜 품질을 크게 떨어뜨리는 원인이 됩니다. 주조물의 좌측면과 기밀성을 감소시킨다.
러너 디자인은 기본적으로 알루미늄 액체의 각 채널을 동시에 채우고 부족한 국부 주입 현상을 보완하여 주조의 전체 품질이 균형 잡힌 방식으로 향상되도록 합니다. 따라서 금형 제작시 러너의 설계는 최대한 다연 러너 방식을 사용하여야 하며, 알루미늄 액의 흐름은 주조의 방향과 일치하여야 하며 충돌을 최대한 피하여야 한다. 혼돈 충전으로 인한 와류 발생 및 연행 발생 감소; 동시에 여러 개의 러너로 캐비티를 채우려면 가능한 한 동시에 채워야하며 용융 알루미늄의 하나 이상의 가닥이 마지막 끝의 데드 코너에 도달 한 다음 소용돌이를 생성하기 위해 되돌아 가지 않아야합니다. 전류. 또한, 다이캐스팅 금형의 슬래그 백과 배기 덕트는 합리적으로 분포되어야 합니다. 적절한 흐름 패턴은 충돌 없음, 액체 흐름의 비말동반 및 안정적인 속도를 보장합니다. 그렇지 않으면 배수 시스템이 아무리 좋아도 가스가 배출되지 않습니다.
위의 분석을 통해 열악한 게이팅 시스템으로 인한 주물 내부의 다양한 결함이 주물의 기밀 불량의 직접적인 원인임을 알 수 있습니다.
장비 성능
다이캐스팅의 기공, 수축공 및 냉간격벽 또한 다이캐스팅의 공기 누출의 주요 원인이며 장비의 성능은 주물 생산에 중요한 역할을 합니다. 기밀성이 엄격한 제품의 경우 적합한 다이캐스팅 모델을 선택해야 합니다.
현재 다이캐스팅 기계는 기본적으로 알루미늄 합금 다이캐스팅 생산에 3단계 사출을 사용합니다. 첫 번째 단계 주입에서 주입 펀치는 압력 챔버에서 가스를 압출하는 데 도움이 되는 느린 속도로 진행됩니다. 두 번째 단계 사출에서 내부 러너의 속도는 매우 빠르며 알루미늄 액체는 기본적으로 캐비티를 채 웁니다. 동시에 2차 사출 속도의 위치가 너무 이르면 주물이 블로우홀 등의 불량이 생기기 쉽다. 2차 사출 속도의 시작 위치가 너무 늦으면 주물은 콜드 배리어와 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 일반적으로 컵의 용탕이 내부 러너의 입구에 막 도달하는 2차 사출 속도의 시작 위치를 선택하는 것이 이상적입니다. 따라서 이 레벨이 모공 생성의 핵심이며, 속도가 높을수록 소용돌이가 발생하여 모공이 생기기 쉽습니다.
예를 들어, 오토바이 엔진의 CG125 오른쪽 크랭크 케이스의 다이 캐스팅에서 공기 누출을 일으키는 여러 유형의 결함이 있습니다. 이론적으로 다이 캐스팅 결함은 캐스팅에서 공기 누출을 유발할 수 있습니다. 이러한 문제의 원인은 여러 가지가 있으며, 그 주된 원인을 파악하여 공기 누출을 크게 개선할 수 있도록 조정해야 합니다. 다이캐스팅 공정 곡선을 조정하는 효과적인 방법입니다.
주물 내부의 수축 캐비티를 줄이고 공기 누출 채널을 채우려면 압력 챔버의 가스를 최대한 제거해야합니다. 이 과정에서 다이캐스팅의 기공을 제어하는 주요 아이디어는 첫 번째 및 두 번째 사출 속도와 첫 번째 및 두 번째 전환점을 제어하여 달성하는 것입니다. 주조 성형 또는 표면 품질의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 1 단계 사출 속도는 가능한 한 낮아야하며 알루미늄 합금이 내부 주자에 도달하면 고속이 시작되어야합니다. 상기 공정의 개선을 통해 박스 본체의 기밀성이 크게 향상되었다.
작동 방법
다이캐스팅 과정에서 일부 코팅은 휘발점이 높고 공기량이 많아 캐스팅의 다공성에 직접적인 영향을 미칩니다. 이형제는 주로 수동으로 분무하며 복용량은 주로 경험에 의해 결정됩니다. 분무량이 너무 많으면 분무시간이 너무 길면 다량의 가스휘발이 일어나기 쉽습니다. 또한 낮은 금형 온도와 시기 적절하지 않은 휘발로 인해 다공성이 커집니다. 따라서 생산과정에서 휘발점이 낮고 가스가 적은 도료를 선택해야 합니다. 동시에 블로잉 시간을 적절하게 연장하여 동적 및 고정 금형이 건조되도록 할 수 있습니다. 복잡한 쉘 구조를 가진 금형의 경우 사출 챔버와 펀치의 결합 표면, 금형 캐비티 표면, 코어 당김 부품 및 러너에서 과도한 방출 물 또는 오일을 건조해야 합니다.
가공 여유 제어
다이캐스팅 부품의 성형 과정에서 캐비티가 가장 빠른 속도로 채워지므로 용융 알루미늄이 금형에서 빠르게 응고되어 제품이 형성되므로 주조품에 기공이 생기는 것은 불가피합니다. 용융 알루미늄의 비말동반 또는 고체와 액체의 조합으로 인한 것입니다. 밀도가 다르고 수축합니다. 그러나 주물의 표면층도 급속한 응고로 인해 미세한 입자의 조밀한 층을 형성하고 이러한 미세 입자 층의 기계적 특성은 상대적으로 높습니다. 다른 주물에 대해 생산 공정이 변경되면 구조의 조밀한 층의 두께가 달라집니다. 주물의 기밀성을 확보하기 위해 후가공 공정에서는 가능한 한 작은 가공여유를 사용하여야 한다.
합리적으로 요금을 다시 추가하십시오
핀홀 정도는 핀홀의 공간 분포 밀도를 반영하며 주물의 기밀성에 영향을 미치는 중요한 요소이다. 재활용 재료의 작은 기공과 산화된 개재물의 결합된 영향으로 인해 주물에 더 많은 핀홀이 있습니다. 생산 중인 개별 주물의 스크랩 비율은 상대적으로 높습니다. 에너지 절약 및 소비 절감을 위해 실제 생산에 스크랩을 사용하고 러너의 재활용량을 크게 늘리는 것도 주물의 기밀성을 저하시키는 원인이 됩니다.
따라서 기밀 요구 사항이있는 주물을 생산할 때 재활용 재료의 분류, 처리 및 사용을 엄격하게 통제하여 재활용 재료와 신재료의 비율을 엄격하게 사용하여 품질 요구 사항을 충족시켜야합니다. 그렇지 않으면 재활용 재료를 과도하게 사용하면 후속 생산에서 주물의 핀홀 정도가 증가하고 기밀 요구 사항을 충족하지 못하므로 주물 품질 보증에 도움이 되지 않습니다.
합리적인 압력 챔버 충만도 선택
펀치 직경 및 다이캐스팅 기계를 선택하면 프레스 챔버에 포함된 용탕의 중량도 일정 값이지만 다른 주물에 각각 부어지는 용탕의 중량 요구 사항이 다릅니다. 압력 챔버에 주입된 용탕의 부피가 충분하지 않은 경우(즉, 압력 챔버가 덜 채워진 경우), 압력 챔버의 가스는 주입 중에 가능한 한 빨리 제거될 수 없습니다. 사출 피스톤의 고속 푸시 아래 난류가 형성됩니다. 순차적으로 흐르게 하여 기체에 혼입되기 쉽고 기공, 주입불량 등의 불량이 발생합니다. 동시에, 압력챔버에 과도한 산화물 스케일이 존재하기 때문에 주물 내부에 격벽을 형성하기 쉽고, 이는 주물의 국부적인 강도를 저하시키는 원인이 되며, 큰 누출 테스트 압력. 따라서 압력 챔버의 적절한 충만도를 선택하면 주조물의 기공 결함을 효과적으로 줄일 수 있으므로 주조물의 공기 누출률을 줄일 수 있습니다.
2. 주물의 기밀성 향상의 예
엄격한 경우 100% 누출 감지를 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 사용 중 오일 누출이 발생하고 차량의 정상적인 사용에 영향을 미칩니다. 생산 과정에서 기밀성을 보장하는 것은 품질 검사의 초점입니다.
초기 금형 설계에서는 기밀성을 크게 고려하지 않았기 때문에 CLQ81 주물 생산 중 공기 누출률이 매우 높았고 특히 생산 기간이 지나면 금형 표면에 심한 균열이 발생하여 국부 장력이 발생했습니다. . 부상도 매우 심각하며, 주물 누출율은 더욱 심각하다. 제품 부품의 열악한 기밀성은 생산을 제한하는 주요 병목이 되었습니다(나중에 침투하여 보상할 수 있지만 생산 비용이 크게 증가함). 이 문제를 해결하기 위해 주물 누출의 원인을 분석했습니다.
생산에 사용되는 많은 양의 폐기물 부품 및 러너 재료로 인해 나중에 생산되는 주물의 불순물 함량이 증가하여 주물의 품질 보증에 극히 불리합니다. 동시에 가공 공정에서 큰 가공 여유로 인해 주물 내부의 더 많은 기공과 모래 구멍이 노출되어 주물의 공기 누출이 심화됩니다. 위의 분석에 따라 다음과 같은 조치를 취했습니다.
(1) 재활용 재료의 사용을 엄격히 통제하고 용융 알루미늄에 질소를 불어넣고 분말 정제제를 동시에 첨가하여 용광로의 용융 알루미늄이 가스 및 정제제와 완전히 접촉하도록하고 제거하십시오. 용융알루미늄에 가스 및 정제제를 가능한 한 많이 함유시킨다. 불순물.
(2) 가공 후 알루미늄 합금 다이 캐스팅의 기밀성을 보장하기 위해 이후 가공 공정에서 가공 고정 장치의 설계와 가공의 위치 정확도를 개선합니다. 필요한 도면 사이즈 확보를 전제로 가공 여유를 줄이기 위해 최선을 다하고 있습니다.
(3) 금형 후기의 균열, 변형 등의 표면 결함을 줄이기 위해 금형의 해당 부분을 강화하고 새로운 코어 풀링 코어를 만들 때 표면에 티타늄을 도금합니다. 위의 조치를 일정 기간 수행한 후 주물의 공기 누출률이 크게 감소했으며 기본적으로 함침 처리가 더 이상 필요하지 않습니다.
3. 결론
분석을 통해 다이캐스팅 생산에서 주조품의 기밀성 불량 검출 문제를 해결하는 것이 상대적으로 어렵고, 그 원인은 다양한 주조 결함이 복합적으로 작용하여 발생할 수 있음을 알 수 있다. 따라서 기밀 불량 현상에 대처할 때 합금의 특성, 공정, 금형 등을 점진적으로 조사하여 주요 원인을 찾아내고 효과적으로 기밀을 개선할 수 있는 조치를 취하는 것이 필요합니다.알루미늄 합금 다이캐스팅. 섹스.