폴리염화비닐 PVC 성능 및 사출성형 공정

가격이 저렴하기 때문에 PVC 소재는 고유의 항염증 특성을 가지며 강하고 강하며 내화학성이 좋으며 수축률은 0.2-0.6%입니다. 제품은 전기 제품, 기계, 건설, 일용품, 장난감 및 포장에 점점 더 많이 사용됩니다. PVC 소재의 특성에 따라 제품의 사출 성형 공정은 다음과 같이 분석됩니다.


1. PVC 재질의 특성

PVC의 열안정성이 나쁘고 성형온도가 분해온도에 가깝고 유동성이 좋지 않고 외관에 결함이 생기기 쉽다. 첨가제는 일반적으로 유동성을 증가시키는 데 필요합니다. 강도, 전기 절연성 및 내화학성이 좋습니다.

2. 금형 및 게이트 설계

사출 성형주기를 단축하려면 사출 포트가 짧을수록 단면이 원형이어야하며 노즐 입구의 최소 직경은 6mm, 원형 원추형, 내부 각도는 5도입니다. . 차가운 우물과 차가운 재료를 추가하는 것이 가장 좋습니다. 우물은 잘 녹지 않은 반고체 재료가 금형 캐비티에 들어가는 것을 방지 할 수 있으며 이러한 재료는 표면 수정 및 제품 강도에 영향을 미칩니다.

캐비티에 충분한 환기 장비가 있도록 드래프트 각도는 0.50에서 10 사이여야 합니다. 일반적으로 사용되는 벤트 크기는 깊이 0.03-0.05mm, 너비 6mm이거나 각 골무의 둘레 간격은 0.03-0.05mm입니다. 금형은 스테인레스 스틸로 만들거나 경질 크롬으로 도금해야 합니다.

3. PVC 성형 공정

PVC는 열에 민감한 플라스틱입니다. 과열 또는 과도한 전단은 분해 생성물 중 하나(예: 산 또는 HCl)가 촉매 효과를 생성하여 공정을 더욱 분해하고 산성 물질이 금속을 공격하여 금속을 변화시키므로 분해 및 확산을 빠르게 일으키게 됩니다. 움푹 패이면 금속의 보호층이 벗겨져 녹이 슬어 인체에 더욱 해롭다.

일반적인 나사 길이 대 직경 비율은 18-24:1, 3단계 비율은 3:5:2, 압축 비율은 1.8-2입니다. 나사가 제자리에있을 때 팁과 노즐 사이의 거리는 0.7-1.8mm가되어야하며 나사는 스테인레스 스틸 또는 크롬 도금으로 만들어야합니다.

나사 개스킷: 나사 개스킷은 2mm와 3mm 사이입니다. 큰 기회는 더 큽니다.

주입량: 실린더의 실제 체류 시간은 3분을 초과해서는 안 됩니다.

실린더 온도 설정: 제공된 온도는 참고용으로만 사용할 수 있습니다. 기계 및 원자재의 실제 조건에 따라 적절하게 조정하거나 권장 범위를 초과할 수 있습니다.


배럴 체류 시간: 2000C(화합물)의 온도 제어에서 배럴 체류 시간은 최대 5분을 초과할 수 있습니다.

사출 속도: 사출 속도는 느려야 합니다. 그렇지 않으면 과도한 전단으로 인해 재료가 저하됩니다. UPVC를 사용하여 매우 매끄러운 두꺼운 벽 제품을 생산하는 경우 다단계 사출 속도를 사용해야 합니다. 게이트에서 연한 갈색 줄무늬가 방사되는 경우 주입 속도가 너무 빠르다는 의미입니다.

배압: 일반적으로 사용되는 표면 값은 5bar입니다. 배압을 높이면 색상 혼합 및 배기에 도움이 되지만 배압은 가능한 한 낮아야 합니다.

셧다운: PVC의 낮은 과열 안정성으로 인해 셧다운 부분은 매우 중요합니다. PVC를 남기지 않고 배럴을 청소하십시오. 과열 안정성은 높지만 PVC에 대한 내성이 없는 다른 열가소성 수지(예: PMMA, PP, LDPE 또는 GPPS)를 사용할 수 있습니다. 동일한 배럴에서 POMTUPVC를 혼합하지 마십시오. 그렇지 않으면 과도한 화학 반응을 일으켜 심각한 손상을 일으킬 수 있습니다. 기계.

혼합 비율: 노즐 재료의 최대 혼합 비율은 20%이며, 그렇지 않으면 제품 품질에 영향을 미칩니다.