의 과정에서플라스틱 사출 성형, 프로세스의 조정은 제품의 품질과 출력을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 사출 성형 주기 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건이 제대로 마스터되지 않으면 스크랩이 끊이지 않습니다. 프로세스를 조정할 때 한 번에 하나의 조건을 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 좋습니다. 기압, 온도, 시간을 함께 맞추면 혼동과 오해를 일으키기 쉽고 문제의 원인이 무엇인지 모릅니다.
www.DeepL.com/Translator로 번역됨(무료 버전)프로세스를 조정하기 위한 조치와 수단은 많습니다. 예를 들어, 불충분한 제품 주입 문제를 해결하기 위해 10개 이상의 가능한 솔루션이 있으며, 문제를 실제로 해결하기 위해 문제에 대한 하나 또는 두 개의 주요 솔루션을 선택합니다. 또한 차별적 관계의 해결에도 주의를 기울여야 한다. 예를 들어, 제품에는 움푹 들어간 곳이 있으며 때로는 재료 온도를 높이고 때로는 재료 온도를 낮춥니다. 때로는 재료의 양을 늘리고 때로는 재료의 양을 줄이십시오. 문제를 해결하기 위한 역 조치의 실행 가능성을 인식합니다.
플라스틱 부품의 불완전한 성형이 발생하면 어떻게 해야 합니까?
이것은 자주 발생하는 문제이지만 비교적 해결하기 쉽습니다. 프로세스 수단이 실제로 해결할 수 없을 때 금형 설계 및 제조에서 개선을 고려할 수 있으며 일반적으로 해결할 수 있습니다.
I. 장비.
(1) 사출 성형기 가소화 용량이 작다.
제품 품질이 사출 성형기의 실제 최대 사출 품질을 초과하면 재료 공급량이 충분하지 않은 것이 분명합니다. 제품 품질이 사출 성형기의 실제 사출 품질에 가까우면 가소화가 충분하지 않은 문제가 있으며 가열 시간의 배럴에 재료가 충분하지 않아 결과적으로 적절한 금형을 제공 할 수 없습니다. 적시에 녹입니다.
이 상황은 사출 성형기를 더 큰 용량으로 교체해야만 해결할 수 있습니다. 나일론(특히 나일론 66)과 같은 일부 플라스틱은 용융 범위가 좁고 비열이 크기 때문에 재료 공급을 보장하기 위해 가소화 용량이 큰 사출 성형기를 사용해야 합니다.
(2) 온도계에 의해 표시되는 온도는 사실이 아니며 밝고 낮으며 재료 온도가 너무 낮습니다.
이것은 열전대 및 그 라인 또는 온도차 밀리볼트 미터 고장과 같은 온도 제어 장치 때문이거나 온도 측정 지점에서 떨어진 전기 가열 링의 노화 또는 연소, 가열 고장 및 발견되지 않았거나 적시에 수리되지 않았기 때문입니다. 그리고 교체.
(3) 노즐 보어 직경이 너무 크거나 너무 작습니다.
너무 작으면 순환의 작은 직경으로 인해 스트립의 특정 부피가 증가하고 냉각되기 쉽고 공급 채널을 차단하거나 사출 압력을 소비합니다. 너무 크면 순환 단면적이 크고 금형에 들어가는 플라스틱의 단위 면적당 압력이 낮고 작은 사출력 조건이 형성됩니다.
동시에 ABS와 같은 비뉴턴 플라스틱은 큰 전단열에 접근할 수 없고 점도를 떨어뜨리지 않아 금형을 채우는 데 어려움이 있습니다. 노즐과 메인 채널 입구가 불량하고 종종 금형 오버플로 재료 외부에서 발생하며 금형이 현상으로 채워지지 않습니다. 노즐 자체가 흐름에 대한 저항이 높거나 이물질, 플라스틱 탄화 침전물 등으로 막혀 있습니다.
노즐 또는 주 채널 입구 구형 손상, 변형, 서로 좋은 협력에 영향을 미칩니다. 노즐과 주 채널 축이 틸트 변위 또는 축 방향 압축 표면 분리를 생성하도록 시트 기계적 고장 또는 편차에 유의하십시오. 주 채널 입구 볼 직경보다 노즐 볼 직경, 틈의 가장자리로 인해 점차적으로 오버플로 스퀴즈 하에서 노즐 축 방향 푸시 개방력이 증가하면 제품 주입이 충분하지 않습니다.
(4) 공급 채널을 막는 플라스틱 덩어리.
호퍼 건조기의 플라스틱으로 인해 국부 용융 덩어리 또는 배럴 공급 섹션 온도가 너무 높거나 플라스틱 등급 선택이 적절하지 않거나 너무 많은 윤활유를 함유한 플라스틱으로 인해 입구에서 플라스틱이 생성됩니다.
깊은 홈의 입구 축소 위치 또는 나사 시작 나사 끝이 조기에 녹고 과립과 용융 물질이 서로 달라 붙어&"브리지 &"를 형성하여 채널을 차단하거나 나사를 감싸고 나사 회전 슬라이드의 둘레에 대해 앞으로 나아갈 수 없어 공급이 중단되거나 불규칙한 변동이 발생합니다. 이 상황은 채널을 통해 치즐링하고 재료 블록을 제외해야 근본적으로 해결할 수 있습니다.
(5) 차가운 재료를 금형에 분사합니다.
사출 성형기는 일반적으로 압력 손실을 고려하기 위해 직선형 노즐만 설치됩니다. 그러나 배럴 전면과 노즐 온도가 너무 높거나 배럴 전면의 고압 상태에서 너무 많은 재료를 저장하면&'타액 분비&'가 발생하므로 케이스의 플라스틱 개방 사출 및 금형의 실수로 메인 채널 입구로 선점되어 템플릿의 냉각 효과로 경화되고 용융 재료가 캐비티에 원활하게 들어가는 것을 방지합니다.
이 경우 배럴의 전단부와 노즐의 온도는 물론 배럴의 저장 부피도 감소시켜야 하며, 배럴 전단부에서 용융물의 과도한 밀도를 피하기 위해 배압을 낮추어야 한다. .
(6) 사출 주기가 너무 짧습니다.
짧은 주기로 인해 재료 온도는 특히 전압 변동이 분명한 경우 재료 부족을 따라갈 수 없습니다. 주기는 공급 전압에 따라 적절하게 조정되어야 합니다.
조정은 일반적으로 사출 및 유지 시간을 고려하지 않으며, 주요 고려 사항은 유지 압력 완료에서 나사 복귀까지의 시간을 조정하는 것입니다. 금형 충전 성형 조건에 영향을 미치지 않을 뿐만 아니라 연장 또는 단축 배럴의 재료 예열 시간.
둘째, 금형 측면.
(1) 금형 주조 시스템에 결함이 있습니다.
러너가 너무 작거나 너무 얇거나 너무 길어 유체 저항이 증가합니다. 메인 러너는 직경을 늘려야 하고 러너와 매니폴드는 라운드를 더 잘 만들어야 합니다.
주자 이상의 입이 너무 커서 슈팅력이 충분하지 않습니다. 러너와 게이트가 불순물, 이물질 또는 탄화물로 막혀 있습니다. 주자 및 게이트는 거칠고 흉터가 있거나 날카로운 각도와 표면 거칠기가있어 재료 흐름에 원활하지 않은 영향을 미칩니다. 러너가 차가운 재료를 잘 열지 않거나 차가운 재료 우물이 너무 작아서 열림 방향이 올바르지 않습니다.
다중 캐비티 금형의 경우 러너와 게이트 크기 분포의 균형을 신중하게 정렬해야 합니다. 그렇지 않으면 주 흐름 채널 근처의 캐비티 또는 두껍고 짧은 게이트가 있는 캐비티만 채울 수 있고 다른 캐비티는 채울 수 없습니다. 러너의 직경을 두껍게 하는 데 적절해야 러너 끝으로의 흐름이 용융물의 압력 강하를 감소시킬 뿐만 아니라 주류 캐비티에서 멀리 게이트를 증가시켜 사출 압력과 재료가 흐르도록 합니다. 각 캐비티의 속도는 기본적으로 동일합니다.
(2) 금형 설계가 합리적이지 않습니다.
지나치게 복잡한 금형, 더 많은 회전, 부적절한 주입구 선택, 너무 좁은 러너, 불충분한 게이트 수 또는 부적절한 형태; 얇은 국부 단면이 있는 제품은 전체 제품 또는 국부 두께를 늘리거나 부족한 부분 근처에 보조 러너 또는 게이트를 설치해야 합니다.
금형 캐비티에서 부적절한 배기 조치로 인해 부품에 대한 불만이 생기는 것은 드문 일이 아닙니다. 이러한 결함의 대부분은 제품의 회전부, 깊은 함몰부, 두꺼운 벽 부품으로 둘러싸인 얇은 벽 부품 및 사이드 게이트로 성형된 얇은 바닥 쉘의 바닥에서 발생합니다. 이 결함을 없애기 위한 설계에는 효과적인 공기 배출구를 여는 것, 공기가 쉽게 배출될 수 있도록 합리적인 게이트 위치를 미리 선택하는 것, 그리고 필요한 경우 공기가 빠져나갈 수 있도록 공기가 갇힌 부분에 의도적으로 삽입물을 만드는 것이 포함됩니다. 삽입 틈을 통해.
다중 캐비티 금형의 경우 게이트 분포가 불균형하기 쉽기 때문에 필요한 경우 사출 캐비티의 수를 줄여 다른 캐비티가 검증되도록 해야 합니다.
셋째, 과정.
(1) 급이의 부적절한 조정, 재료의 부족 또는 더 많은 재료
부정확한 계량 또는 장입 제어 시스템 작동이 정상이 아니거나 사출 성형기 또는 금형 또는 작동 조건이 사출 사이클 이상을 초래하고 예비 플라스틱 배압이 작거나 재료 입자 밀도의 배럴이 작으면 재료 부족을 유발할 수 있습니다. 입자, 입자, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 나일론 등과 같은 결정질 플라스틱 및 결정질 플라스틱의 더 많은 간격 및 ABS와 같은 플라스틱의 점도는 더 많은 양의 재료로 조정되어야 하고 재료 온도는 더 높은 양으로 조정되어야 합니다. 재료 온도가 높을 때 재료의 양을 더 많이 조정해야 합니다.
배럴 스톡의 끝에 너무 많은 재료가 있으면 사출 나사가 추가 사출 압력을 소비하여 압축하고 초과 스톡의 배럴을 밀어 플라스틱의 유효 사출 압력을 캐비티로 크게 줄이고 제품을 채우기 어렵게 만듭니다.
(2) 사출 압력이 너무 낮고 사출 시간이 짧으며 플런저 또는 나사가 너무 일찍 반환됩니다.
용융된 플라스틱은 낮은 작동 온도에서 점도가 높고 유동성이 떨어지므로 더 높은 압력과 속도로 주입해야 합니다. 예를 들어 ABS 색상 부품을 만들 때 고온의 착색제'불내성은 배럴'의 가열 온도를 제한하며 이는 평소보다 더 높은 사출 압력과 더 긴 사출 시간으로 보상되어야 합니다. .
(3) 느린 사출 속도
일부 복잡한 형상, 두께 변화, 긴 공정 제품의 사출 속도 및 인성 ABS 등과 같은 플라스틱의 점도는 매우 중요한 의미를 갖습니다. 고압의 사용으로 제품을 채울 수 없을 때, 불충분한 주입의 문제를 극복하기 위하여 고속 주입의 사용을 고려해야 합니다.
(4) 재료 온도가 너무 낮습니다.
배럴의 선단 온도가 낮고 금형의 냉각 효과로 인해 캐비티로 용융되고 점도가 조기 상승하여 흐르기 어려운 지점까지 올라가 충전의 말단부를 방지합니다. 배럴 온도가 낮고 플라스틱 흐름의 점도가 어려워 나사의 전진 운동을 방해하여 겉보기에 충분한 압력 게이지 압력과 저압 및 저속에서 공동으로 실제 용융물이 발생합니다.
낮은 노즐 온도는 노즐이 냉각 금형과 장시간 접촉하여 열을 발산할 때 고정되거나 낮은 재료 온도로 인한 노즐 가열 링 가열 또는 접촉 불량으로 인해 금형 공급 채널이 차단될 수 있습니다. 금형이 차가운 재료가 잘 없으면 자동 잠금 노즐이 있고 후 공급 절차를 사용하면 노즐이 필요한 온도를 유지할 수 있습니다. 노즐이 너무 차갑기 시작하면 때로는 화염 총을 사용하여 노즐 온난화를 가속화하기 위해 외부 가열을 수행할 수 있습니다.
넷째, 원료.
(1) 플라스틱 흐름 불량
플라스틱 공장은 종종 재활용된 파쇄된 재료를 사용하고 재활용된 파쇄된 재료는 종종 점도를 증가시키는 경향을 반영합니다. 실험은 다음을 지적합니다. 분자 사슬 브레이크 장치에 의해 생성된 산화적 분열로 인해 부피 밀도가 증가하여 배럴 및 캐비티에서 흐름의 점도가 증가하고 파쇄된 재료의 재생이 더 많은 기체 물질의 생성을 촉진하여 주입이 가능합니다. 압력 손실이 증가하여 금형 충전이 어렵습니다.
플라스틱의 유동성을 향상시키기 위해서는 스테아르산 또는 그 염류와 같은 외부 윤활제를 첨가하는 것을 고려해야 하며, 바람직하게는 실리콘 오일(점도 300~600cm2/s)과 함께 사용합니다. 윤활제를 첨가하면 플라스틱의 유동성이 향상될 뿐만 아니라 안정성이 향상되고 기체 물질의 가스 저항이 감소합니다.