사출 성형 과정에서 기포는 사출 성형 제품의 실제 품질에 심각하고 직접적인 영향을 미칠 수 있는 매우 일반적인 현상입니다. 이러한 가스를 생성하는 이유는 고온 및 장시간 열에 의한 플라스틱의 열화 때문일 수 있습니다. 또한 원료에 포함된 수분 및 휘발성 물질로 인해 발생할 수 있습니다. 일반적으로 기포는 제품의 두꺼운 벽이나 최종 솔기에 주로 나타납니다. 기포의 원인이 다르고 현상이 다르며 치료 방법도 다릅니다.
플라스틱 사출 성형 공정에서 기포가 발생하는 두 가지 원인이 있습니다.
1) 수분에 의한 기포 발생
원인: 플라스틱 재료의 건조 정도는 가수분해를 위한 플라스틱 재료를 유발하기에 충분하지 않습니다.
해결책:
적절한 사전 건조 및 호퍼 단열 관리에 대한 주의.
2)진공 버블
진공 기포의 원인: 사출 성형 공정에서 제품 벽 두께가 더 크고 냉각 속도의 외부 표면이 중심보다 빠르므로 냉각 과정에서 수지 중심이 표면으로 팽창하면서 수축합니다. , 언더필의 중심이 되도록 이 상황을 진공 버블이라고 합니다.
해결책.
1, 벽 두께에 따라 합리적인 게이트 및 스프루 크기를 결정합니다. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50% ~ 60%여야 합니다.
2, 게이트가 닫힐 때까지 보조주사제를 일정량 남겨둡니다.
3, 주입 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야합니다.
4, 사출 속도를 낮추고 사출 압력을 높입니다.
5, 용융 점도 등급이 높은 재료를 사용하십시오.
6, 거품은 휘발성 가스의 생성으로 인해 발생하며 솔루션은 주로 다음을 포함합니다.
7, 전체 사전 건조.
8, 분해 가스를 피하기 위해 수지 온도를 낮추십시오.
9, 유동성 불량으로 인한 기포는 수지 및 금형의 온도를 높이고 사출 속도를 높여 해결할 수 있습니다.