복근 사출 성형

제품 세부정보

사출 성형은 사용되는 원료에 따라 다른 이름으로 불리는 일반적인 제조 공정입니다. ABS 사출 성형 공정이 그 중 하나입니다. 이름에서 알 수 있듯이 이 사출 성형 공정의 원료는 ABS 플라스틱입니다.

ABS 사출 성형이란 무엇입니까?

ABS는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌의 약어입니다. 이 플라스틱 소재는 3개의 모노머로 구성되어 있으며, 각 모노머는 폴리머 플라스틱에 고유한 특성을 부여하여 광범위한 특성을 제공합니다.

아크릴로니트릴은 내화학성, 경도, 내열성 등의 특성을 가지고 있습니다. 다른 특성으로는 부타디엔으로 인한 충격 저항과 인성, 스티렌으로 인한 강도와 광택이 있습니다. 많은 특성에도 불구하고 ABS는 가장 저렴한 플라스틱 중 하나입니다. 또한 가공이 간편하여 사출 성형에 사용하기 가장 쉬운 플라스틱 중 하나입니다.

사출 성형 재료로 ABS를 선택하는 이유는 무엇입니까?

ABS는 강도와 인성으로 널리 알려져 있지만 이 튼튼한 플라스틱은 자외선에 그다지 영향을 받지 않습니다. 따라서 실외에서의 사용은 제한됩니다. 그러나 부품 제조업체에서는 아크릴 섬유, 유리 섬유, 스테인레스 스틸 섬유와 같은 다양한 첨가제와 충전제를 사용하여 이 플라스틱의 특성을 제어하여 자외선에 대한 저항성을 높이는 방법을 찾았습니다. 이러한 첨가제는 플라스틱의 특성을 변화시켜 다양한 응용 분야에서의 사용을 더욱 향상시킵니다.

ABS 사출 성형 공정

Mindwell에는 ABS 플라스틱 성형 공정 중에 따라야 할 다양한 단계가 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다

1. 재료 전처리:ABS 플라스틱을 생산에 사용하기 전에 적절하게 건조해야 합니다. 2~4시간 동안 80~85도의 건조 온도 범위를 사용하세요. 또 다른 건조 방법은 온도 80도의 건조 호퍼를 사용하는 것입니다. 그러나 후자의 방법은 1~2시간밖에 지속되지 않습니다.
2. 사출 성형기 교정: 재료를 처리한 후 다음 단계는 작업을 위해 ABS 사출 성형기를 준비하는 것입니다. 이를 위해서는 압축비, 조임력, 사출 압력과 같은 매개변수 설정이 필요합니다. 이러한 매개변수의 일반적인 값에는 2보다 큰 압축비, 4700~62000t/m² 사이의 클램핑력, 1500bar보다 큰 사출 압력이 포함됩니다.
3. 금형 및 게이트 설계: 금형은 ABS 제품 성형에 매우 중요합니다. 따라서 금형과 게이트의 설계는 전체 사출성형 공정에서 매우 중요합니다. 일반적으로 ABS 금형의 두께는 {{0}}.025~0.05mm이고 게이트 길이는 1mm 미만으로 설정됩니다. 또한, 용융된 ABS가 흐르는 채널의 직경은 3mm로 설정되었고, 통풍구의 너비는 4~6mm로 설정되었습니다. 마지막으로, 금형 온도는 항상 60~65도 사이로 유지됩니다.
4. 사출 성형 온도:특정 ABS 사출 성형 공정에 사용되는 사출 온도는 사용되는 ABS의 품질/등급에 따라 다릅니다. 아래 목록은 ABS 플라스틱 성형 및 최적의 사출 성형 온도에 일반적으로 사용되는 일부 ABS 플라스틱 등급입니다.
   난연성 등급 : 200 – 240도, 최적 온도는 220도 – 230도입니다.
   도금 등급: 250 – 275도, 최적 온도는 270도;
   유리 섬유 강화 등급: 230도 – 270도;
   높은 충격 등급: 220도 – 260도, 최적 온도 250도;
   내열 등급: 240도 – 280도, 최적 온도 265도 – 270도.
5. 사출 성형 속도:사출 성형 속도는 ABS 플라스틱 등급과 완제품 요구 사항에 따라 다릅니다. 예를 들어, 난연성 ABS 플라스틱은 더 느린 사출 성형 속도만 사용할 수 있습니다. 또한 정밀한 표면처리가 필요한 제품에는 고속사출이 필요할 수 있습니다.
6. 체류 시간: 체류 시간은 플라스틱 입자가 사출 금형 배럴에서 사출 금형으로 이동하는 데 필요한 시간을 나타냅니다. ABS 플라스틱의 경우 체류 시간은 일반적으로 265도 이하의 온도에서 5~6분입니다. 그러나 난연성 등급의 ABS 플라스틱을 사용하면 체류 시간이 더 짧고 온도도 더 낮습니다.
7. 7배압:ABS 사출시 마모 방지를 위해 배압을 최대한 낮추는 것이 좋습니다. 허용되는 압력은 일반적으로 약 5bar입니다.
8. 청소: 특정 등급의 ABS는 부품을 제거한 후 금형 나사에 달라붙는 경향이 있습니다. 따라서 가장 좋은 청소 방법은 잔여물이 마모될 때까지 기다린 다음 폴리스티렌으로 사출 성형기의 구획을 철저히 청소하는 것입니다.

ABS 사출 성형의 장점

ABS 사출 성형은 여러 가지 이유로 플라스틱 성형에 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 이러한 장점 중 일부는 다음과 같습니다.

높은 사출 성형성

ABS의 가공성으로 인해 이 플라스틱을 사용하면 복잡한 기능 부품을 쉽게 복제할 수 있습니다. 플라스틱의 높은 경도로 인해 부품을 정확하게 생산할 수 있을 뿐만 아니라 극한 조건에서 사용하더라도 기능적 무결성을 유지합니다.

높은 인장 강도

ABS 성형 부품은 인장 강도가 높아 무거운 하중을 지지해야 하는 용도에 적합합니다. 이 플라스틱은 상당한 기계적 충격을 견딜 수 있으므로 고강도 응용 분야에 적합한 옵션입니다.

재활용 가능성

ABS는 재활용성이 뛰어나 재사용에 이상적인 소재입니다. 재활용 공장에서는 플라스틱 부품을 쉽게 파쇄한 다음 새 부품 생산에 사용하기 위해 새 ABS와 혼합할 수 있습니다.

ABS 사출 성형의 단점

ABS에는 많은 장점이 있지만 단점도 있습니다. 일부 단점은 다음과 같습니다.

약한 피로 저항

ABS 부품은 일반적으로 인장강도가 높지만 피로 저항성이 부족하여 장기간 무거운 하중을 견딜 수 없습니다. ABS 플라스틱 부품은 고압 환경에 지속적으로 노출되면 쉽게 성능이 저하될 수 있습니다.

열악한 UV 저항

ABS 플라스틱의 주요 단점 중 하나는 햇빛에 노출되면 재료가 쉽게 분해되기 때문에 햇빛에 대한 저항성이 낮다는 것입니다. 그러나 부품 제조업체는 태양광 성능을 향상시키기 위해 성형 과정에서 ABS 플라스틱에 첨가제를 추가합니다.

ABS 사출 성형 시 고려해야 할 요소

ABS 사출 성형 배치를 시작하려고 할 때 몇 가지 요소가 존재해야 합니다. 이러한 요소는 부품을 성공적으로 성형하는 데 중요합니다.

성형 전 재료의 수분

ABS 플라스틱은 다소 흡습성이 있으며(공기 중 수분을 흡수함) 주변 환경의 수분도 흡수할 수 있습니다. 그러나 성형된 ABS 플라스틱의 습기는 플라스틱에 구조적 결함을 일으킬 수 있습니다. 따라서 사용된 ABS 플라스틱이 적절하게 건조되었는지 확인하십시오.

온도 제어

ABS 사출 성형 공정에서는 온도 제어가 중요합니다. 플라스틱이 과열되면 열적 저하가 발생할 수 있기 때문입니다. 이러한 열적 분해는 플라스틱의 화학적 결합이 끊어져 완성된 부품에 갈색 입자가 나타날 수 있기 때문에 발생합니다.

온도 조절이 잘 되는 사출기를 사용하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어, 광택 수준이 높은 ABS 부품을 생산할 때 생산에 사용되는 온도는 평소보다 높습니다. 그러나 사출 성형 공정에서 사용되는 온도가 높을수록 노출 시간은 짧아져야 한다는 점에 유의해야 합니다.

부품 및 금형 설계

사출 성형 전에 부품을 설계하면 해당 부품의 생산 가능 여부를 결정할 수 있습니다. ABS 부품 설계에 대한 몇 가지 일반 원칙은 다음과 같습니다.

• 부품 벽 두께는 균일해야 합니다. 변경 사항이 있는 경우 25% 이상 변경되어서는 안 됩니다. 균일한 벽 두께는 결함이 있는 벽 두께에서 응력이 발생하는 것을 방지하는 데 도움이 되기 때문에 이는 중요합니다.
• 또한 벽 두께에 따라 반경 크기가 결정됩니다. 벽 두께에 대한 반경의 비율은 0.3 이상이어야 합니다. 여기서 황금률은 반경이 클수록 응력이 작아진다는 것입니다. 그러나 반경이 너무 크면 부품에 움푹 들어간 부분이 남을 수 있으므로 반경을 적당하게 유지해야 합니다.
• 금형의 두께는 {{0}}.025~0.05mm 사이여야 합니다. 또한 게이트 길이는 약 1mm, 러너 직경은 약 3mm, 벤트 너비는 4~6mm 사이여야 합니다.
• 마지막으로, 수축 문제를 방지하려면 사출 금형의 냉각 공정을 최적으로 설계해야 합니다.

ABS 사출 성형의 응용

ABS 플라스틱은 다양한 산업 분야에 응용되고 있으며, 이 폴리머는 성형 용이성, 낮은 생산 비용, 물리적 및 화학적 변화에 대한 저항성으로 인해 제조업체에서 널리 사용되는 재료가 되었습니다. ABS 플라스틱 부품을 적용한 산업의 몇 가지 예는 다음과 같습니다.

1. 건설 산업: ABS 플라스틱은 물리적, 화학적 및 강한 충격에 강하기 때문에 제조업체는 이를 건물에 사용되는 파이프와 부속품을 만드는 데 사용합니다.
2. 자동차 산업: ABS 플라스틱은 경량 자동차 부품의 일반적인 원자재입니다. ABS 플라스틱으로 만든 자동차 부품에는 안전 벨트 부품, 도어 스토퍼, 기둥 몰딩, 대시보드 부품 등이 포함됩니다.
3. 소비자 산업: ABS 플라스틱은 식품 가공기, 진공 청소기, 냉장고 라이닝 등과 같은 많은 가전 제품에 사용됩니다.
4. 다른 응용 분야로는 의료, 스포츠 및 전기 산업이 있습니다.

ABS 사출 성형 공정 비용

일부 부품을 사출성형 공정으로 생산하고자 한다면, 생산을 진행하기 전에 전체 공정의 비용을 알아두는 것이 좋습니다. 관련된 비용을 추정하려면 다양한 비용 요소를 고려해야 합니다.

장비 비용

장비를 구입하려면 비싼 비용을 지불해야 합니다. 장비를 구입하는 것 외에도 유지 관리도 해야 하므로 상당한 비용이 들 수 있습니다. 따라서 가장 비용 효율적인 옵션은 생산을 아웃소싱하는 것입니다.

금형 비용

이로 인해 ABS 사출 성형 공정 비용이 증가합니다. 사출 금형을 만드는 방법에는 크게 CNC 가공과 3D 프린팅 두 가지가 있습니다. 이러한 방법 중 소규모 배치로 간단한 3D 프린팅 금형을 사용하는 것이 비용이 더 저렴합니다. 철강 금형의 대량 생산이나 복잡한 설계의 경우 비용이 높습니다.

서비스 비용

여기에 나오는 비용에는 작업을 수행하는 사람의 급여는 물론 기계 설정 및 유지 관리 비용도 포함됩니다. 여기에서 고려되는 매개변수는 다음과 같습니다.

1. 모니터링 비용: 기계 운영자의 비용입니다.
2. 설치 비용: 금형을 설치하고 완성된 부품을 생산하는 데 필요한 시간입니다.
3. 수리 비용: 수리 비용에는 장비 유지에 사용되는 결함 부품 및 도구의 수리가 포함됩니다.

ABS 성형에는 고정 가격이 없지만 일반적으로 부품 수량이 많을수록 단가는 낮아집니다.

결론적으로

ABS 사출 성형은 믿을 수 없을 만큼 쉽습니다. 그러나 기술적인 세부 사항은 전문가만이 이해할 수 있습니다. 따라서 이러한 제조 공정을 진정으로 이해하고 있는 회사에 ABS 사출 성형을 아웃소싱하는 것이 중요합니다.

Wake에서는 CNC 가공, 신속한 툴링 및 사출 성형, 진공 성형 등을 포함한 전문적인 신속한 프로토타이핑 서비스를 고객에게 제공하기 위한 고급 제조 기술과 자원을 보유하고 있습니다. 지금 바로 견적을 받아 경쟁력 있는 가격으로 고품질 사출 성형 부품을 구입하실 수 있습니다.

자주하는 질문

ABS 플라스틱은 어떤 온도에서 녹나요?
ABS는 비정질이므로 실제 녹는점이 없습니다. 그러나 전이 온도는 약 105도(221도 F)입니다.

ABS 플라스틱은 얼마나 독성이 있나요?
ABS는 무독성이며 무해합니다. 이것이 제조에 일반적으로 사용되는 플라스틱 소재인 많은 이유 중 하나입니다. 그러나 의료용 임플란트에 사용하는 것은 권장되지 않습니다.

난연성 ABS 사출 성형 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?
난연성 ABS 플라스틱이 습기를 흡수하여 가스 배출을 방지하려면 재료가 완전히 건조되었는지 확인해야 합니다. 또한, 사출 성형 시

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