다이캐스트 아연 합금

제품 세부 정보

아연 합금 다이캐스팅은 알루미늄 합금을 액체 상태로 가열한 후 고압 하에서 금형에 주입하여 알루미늄 합금 다이캐스팅을 형성하는 것을 말합니다. 아연 합금 다이캐스팅 부품은 고정밀도, 고강도, 높은 표면 마감 특성을 가지며 전자, 자동차, 조명 및 기타 분야에서 널리 사용될 수 있습니다.

아연 합금 다이캐스팅 제품 유형 소개

1. 전자 제품 케이스: 과학 기술의 발전으로 전자 제품에 대한 수요가 계속 증가하고 있습니다. 아연 합금 다이캐스팅은 신뢰할 수 있는 품질, 내식성, 가공 용이성, 아름다운 외관 및 실용성을 갖춘 소재로서 휴대폰, TV, 컴퓨터 및 기타 장치와 같은 전자 제품 케이스에 점차적으로 사용되고 있습니다.
2. 자동차 부품: 아연 합금 다이캐스팅 부품은 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 자동차 엔진 부분의 워터펌프 케이싱, 오일팬 등 고강도·경량 부품을 생산할 수 있는 것이 장점이다.
3. 램프 액세서리: 아연 합금 다이캐스팅 부품은 조명 산업에서 널리 사용됩니다. 생산된 램프 액세서리는 품질이 안정적이고 표면 평활도가 높으며 내식성이 우수하므로 램프 제조업체가 가장 먼저 선택하는 제품이 되었습니다.

아연 합금 다이캐스팅 제품의 특성

1. 높은 정밀도: 금형의 높은 정밀도는 생산된 제품의 치수 정확도와 우수한 반복성을 보장하여 대량 생산과 품질 관리를 용이하게 합니다.
2. 고강도 : 다이캐스팅 용 아연 합금 소재로 제작 된 제품은 강도, 인장 강도, 압축 저항 및 기타 물리적 특성이 높으며 내구성이 뛰어납니다.
3. 높은 표면 조도: 아연 합금 소재의 밀도가 높고 유동성이 좋기 때문에 아연 합금 다이캐스팅은 표면 조도가 높고 질감이 강합니다.
4. 우수한 가공성: 아연 합금 다이캐스팅은 밀링, 드릴링, 절단 및 기타 가공 작업이 쉽습니다.

즉, 아연 합금 다이캐스팅은 다양한 응용 분야와 다양한 특성으로 인해 시장에서 널리 선호됩니다. 앞으로는 더 많은 제품이 아연 합금 다이캐스팅 대열에 합류할 것입니다.

아연 합금의 특성

1. 비중;
2. 주조 성능이 우수하고 복잡한 모양과 얇은 벽을 가진 정밀 부품을 다이캐스팅할 수 있으며 주조 표면이 매끄럽습니다.
3. 표면 처리는 전기 도금, 스프레이, 스프레이 페인팅, 전기 영동, 연마, 물 전사 인쇄 등을 수행할 수 있습니다.
4. 용융 및 다이캐스팅 시 철을 끌어당기지 않으며, 금형을 부식시키지 않으며, 금형에 달라붙지 않습니다.
5. 실온에서 우수한 기계적 성질과 내마모성을 가지고 있습니다.
6. 녹는점이 낮고 385도에서 녹기 때문에 다이캐스팅이 용이합니다.

아연 합금 사용 시 주의해야 할 문제

• 1. 내식성이 좋지 않습니다. 합금 구성의 불순물 원소인 납, 카드뮴 및 주석이 표준을 초과하면 주물이 노화되고 변형되어 부피 팽창, 기계적 특성, 특히 가소성의 현저한 감소, 심지어 시간이 지남에 따라 파열됩니다. 아연 합금에 포함된 납, 주석, 카드뮴의 용해도는 매우 작기 때문에 결정립계에 집중되어 음극이 됩니다. 알루미늄이 풍부한 고용체는 양극이 되어 수증기(전해질)가 존재할 때 입계 전기화학적 부식을 촉진합니다. 다이 캐스팅은 입계 부식으로 인해 노화됩니다.
• 2. 적시성 효과. 아연 합금의 조직은 주로 Al과 Cu를 포함하는 아연이 풍부한 고용체와 Zn을 포함하는 Al이 풍부한 고용체로 구성됩니다. 온도가 낮아지면 용해도도 감소합니다. 그러나 다이캐스팅의 응고 속도가 매우 빠르기 때문에 고용체의 용해도는 상온에서 크게 포화됩니다. 일정 시간이 지나면 이러한 과포화 현상이 점차 완화되어 주물의 모양과 크기가 조금씩 변하게 됩니다.
• 3. 아연 합금 다이캐스팅은 고온 및 저온(0도 이하) 작업 환경에서 사용해서는 안 됩니다. 아연 합금은 실온에서 우수한 기계적 특성을 갖습니다. 그러나 고온에서의 인장 강도와 저온에서의 충격 특성은 크게 감소합니다.
• 아연 합금의 종류
• Zamak 3: 흐름 및 기계적 특성이 좋습니다. 장난감, 램프, 장식품, 일부 전기 부품 등 높은 기계적 강도를 요구하지 않는 주물에 사용됩니다.
• Zamak 5: 흐름이 좋고 기계적 특성이 좋습니다. 자동차 부품, 전자 기계 부품, 기계 부품 및 전기 부품과 같이 기계적 강도에 대한 특정 요구 사항을 갖는 주물에 사용됩니다.
• Zamak 2: 기계적 특성, 높은 경도 요구 사항 및 일반적인 치수 정확도 요구 사항에 대한 특별한 요구 사항이 있는 기계 부품에 사용됩니다.
• ZA8: 유동성과 치수 안정성은 양호하지만 유동성이 좋지 않습니다. 전기 부품과 같이 크기가 작고 정밀도와 기계적 강도에 대한 요구가 높은 다이캐스팅 공작물에 사용됩니다.
• Superloy: 유동성이 가장 우수하며 전기 부품 및 케이싱과 같은 얇은 벽, 대형, 고정밀 및 복잡한 형상의 공작물을 다이캐스팅하는 데 사용됩니다.
• 다양한 아연 합금은 다이캐스팅 설계에 대한 옵션을 제공하는 다양한 물리적, 기계적 특성을 가지고 있습니다.

아연 합금 선택

어떤 아연 합금을 선택할지는 주로 다음 세 가지 측면에서 고려해야 합니다.

1. 다이캐스팅 자체의 목적은 성능 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 기계적 성질, 인장 강도는 재료가 파손될 때 재료의 최대 저항입니다. 신장률은 재료의 취성 및 가소성의 척도입니다. 경도는 단단한 물체의 침입이나 마찰로 인한 소성 변형에 대한 재료 표면의 저항입니다. .
• 작업 환경 상태: 작업 온도, 습도, 공작물과 접촉하는 매체 및 기밀 요구 사항.
• 정확도 요구 사항: 달성 가능한 정확도 및 치수 안정성.

2. 우수한 공정 성능

(1) 주조기술 (2) 기계가공기술 (3) 표면처리기술

3. 좋은 경제

생산 장비(제련 장비, 다이캐스팅 기계, 금형 등 포함)에 대한 원자재 비용 및 요구 사항 및 생산 비용. 아연 합금 구성 요소는 합금의 각 요소의 역할을 제어합니다. 합금 성분 중 효과적인 합금 원소: 알루미늄, 구리, 마그네슘; 유해한 불순물 원소: 납, 카드뮴, 주석, 철.

(1) 알루미늄의 기능

A. 합금의 주조 성능을 향상시키고 합금의 유동성을 높이며 결정립을 미세화하고 고용 강화를 유발하며 기계적 특성을 향상시킵니다.

B. 철에 대한 아연의 반응성을 감소시키고 구즈넥, 주형, 도가니와 같은 철 재료의 부식을 줄입니다. 알루미늄 함량은 3.8~4.3%로 관리됩니다. 주로 요구되는 강도와 유동성을 고려할 때, 우수한 유동성은 완전하고 정확한 크기의 매끄러운 표면 주조를 얻기 위한 필수 조건입니다.

(2) 구리의 역할

A. 합금의 경도와 강도를 높입니다.

B. 합금의 내마모성을 향상시킵니다.

C. 입계부식을 감소시킨다.

D. 구리 함량이 1.25%를 초과하면 파손으로 인해 다이캐스팅의 크기 및 기계적 강도가 변경됩니다. 합금의 연성이 감소됩니다.

(3) 마그네슘의 역할

A. 입계부식 감소

B. 합금 구조를 미세화하여 합금의 강도를 높입니다.

C. 합금의 내마모성을 향상시킵니다.

D. 단점: 마그네슘 함량이 > 0.08%이면 열 취성, 인성 감소 및 유동성 감소를 유발합니다. 합금의 용융 상태에서 산화 및 손실되기 쉽습니다.

(4) 불순물 원소

납, 카드뮴 및 주석은 아연 합금을 입계 부식에 매우 민감하게 만들고 따뜻하고 습한 환경에서 입계 부식을 가속화하며 기계적 특성을 감소시키고 주조품의 치수 변화를 유발합니다. 아연 합금의 불순물 원소인 납과 카드뮴의 함량이 너무 높고 공작물이 방금 다이캐스트된 경우 표면 품질은 정상입니다. 그러나 상온에서 일정기간(8주~수개월) 보관하면 표면에 거품이 일어납니다.

A. 철은 알루미늄과 반응하여 Al5Fe2 금속간 화합물을 형성하고, 이로 인해 알루미늄 원소가 손실되고 불순물이 생성됩니다.

B. 다이캐스팅에 단단한 반점을 형성하여 후처리 및 연마에 영향을 미칩니다.
C. 합금의 취성을 증가시킵니다. 아연액에 대한 철의 용해도는 온도가 증가함에 따라 증가합니다. 용광로 내 아연 액체의 온도가 변할 때마다 철 성분은 과포화(온도가 떨어질 때)되거나 불포화(온도가 올라갈 때)됩니다. 철 원소가 과포화되면 과포화 철은 합금의 알루미늄과 반응하여 드로스의 양이 증가합니다. 철 원소가 불포화되면 아연 냄비와 구즈넥 재료의 합금 부식이 증가하여 포화 상태로 돌아갑니다. 두 가지 온도 변화의 일반적인 결과는 결국 알루미늄이 소비되고 더 많은 불순물이 형성된다는 것입니다.

아연 합금 생산에 있어 주의가 필요한 문제

1. 합금 조성을 제어하는 ​​것은 합금 잉곳을 구입하는 것부터 시작됩니다. 합금 주괴는 초고순도 아연과 초고순도 알루미늄, 마그네슘 및 구리를 기반으로 해야 합니다. 공급업체는 엄격한 구성 기준을 가지고 있습니다. 고품질 아연 합금 소재는 고품질 주물 생산을 보장합니다.
2. 구입한 합금 잉곳은 습기에 장기간 노출되어 발생하는 백청이나 공장 먼지로 인한 오염을 방지하기 위해 깨끗하고 건조한 보관 장소에 보관해야 합니다. 이로 인해 슬래그 생성이 증가하고 금속 손실이 증가합니다. 깨끗한 공장 환경은 합금 조성을 효과적으로 제어하는 ​​데 매우 효과적입니다.
3. 노즐 등 신소재와 재활용 소재의 비율은 50%를 넘지 않아야 한다. 일반적으로 새 재료: 기존 재료=70:30. 합금을 계속해서 다시 녹이면 알루미늄과 마그네슘의 양이 점차 감소합니다.
4. 노즐 재료를 재용해할 때 알루미늄과 마그네슘의 손실을 피하기 위해 재용해 온도는 430도를 초과하지 않도록 엄격하게 제어되어야 합니다.
5. 이러한 조건을 갖춘 다이캐스팅 공장에서는 합금 잉곳과 재활용 재료가 균일하게 일치하도록 중앙 집중식 용광로를 사용하여 아연 합금을 녹이는 것이 가장 좋습니다. 플럭스를 보다 효과적으로 사용하여 합금 조성과 온도를 균일하고 안정적으로 유지할 수 있습니다. 전기도금 스크랩과 미세 칩은 별도의 용광로에서 용해되어야 합니다.

아연 합금 다이캐스팅의 일반적인 결함을 처리하는 방법

각각의 결함은 다양한 영향 요인에 의해 발생하므로 실제 생산 시 문제 해결이 필요합니다. 여러 가지 이유에 직면했을 때 먼저 기계를 조정하는 것이 옳습니까? 아니면 재료를 먼저 바꾸나요? 아니면 금형을 먼저 수정하시겠습니까? 먼저 간단한 것부터 복잡한 것 순서대로 난이도에 따라 처리하는 것이 좋습니다.

1. 이형면을 청소하고, 금형 캐비티를 청소하고, 이젝터를 청소하십시오. 코팅 및 스프레이 공정을 개선합니다. 클램핑 력을 높이고 쏟아지는 금속의 양을 늘리십시오. 이는 구현할 수 있는 간단한 조치입니다.
2. 공정 매개변수, 사출력, 사출 속도, 충전 시간, 금형 개방 시간, 주입 온도, 금형 온도 등을 조정합니다.
3. 재료를 변경하고, 고품질 알루미늄 합금 주괴를 선택하고, 신재료와 재활용 재료의 비율을 변경하고, 제련 공정을 개선합니다.
4. 금형 수정, 주입 시스템 수정, 내부 게이트 추가, 오버플로 홈, 배기 홈 추가 등

예를 들어, 다이캐스팅에서 플래시가 발생하는 이유는 다음과 같습니다.

1. 다이캐스팅 기계 문제: 조임력이 잘못 조정되었습니다.
2. 공정 문제: 사출 속도가 너무 높아서 압력 영향 피크가 너무 높아집니다.
3. 금형 문제: 변형, 파팅 표면의 잔해, 마모되고 고르지 않은 인서트 및 슬라이더, 템플릿 강도 부족.
4. 플래시 해결을 위한 일련의 조치: 이형 표면 청소 → 조임력 증가 → 공정 매개변수 조정 → 금형의 마모된 부분 수리 → 금형의 강성 향상. 쉬운 것부터 어려운 것까지 개선할 때마다 먼저 효과를 테스트해보고, 효과가 없으면 두 번째 단계로 넘어가세요.

아연 합금 제련

제련 과정의 물리적, 화학적 현상. 합금 제련은 다이캐스팅 공정에서 중요한 부분입니다. 제련 공정은 용융 금속을 얻는 것뿐만 아니라 규정을 충족하는 화학 조성을 얻는 것뿐만 아니라 다이캐스팅 부품이 우수한 결정 구조와 가스, 매우 작은 개재물이 포함된 액체 금속을 얻을 수 있도록 하는 것입니다. 제련 과정에서 금속과 가스 사이의 상호 작용, 용융 금속과 도가니 사이의 상호 작용으로 인해 구성 요소가 변하고 개재물과 가스 방출이 발생합니다. 따라서 올바른 용해 공정 규정을 제정하고 이를 엄격하게 이행하는 것은 고품질 주물을 얻는 데 중요한 보장입니다.

1. 금속과 가스의 상호 작용 제련 과정에서 발생하는 가스에는 수소(H2), 산소(O2), 수증기(H2O), 질소(N2), CO2, CO 등이 포함됩니다. 이러한 가스는 금속 액체에 용해될 수 있습니다. , 또는 화학적으로 반응합니다.
2. 가스 공급원 가스는 노 가스, 노 라이닝, 원료, 플럭스, 도구 등에서 합금 액체에 들어갈 수 있습니다.
3. 금속과 도가니 사이의 상호 작용 용융 온도가 너무 높으면 철 도가니와 아연 액체 사이의 반응이 가속화되고 도가니 표면에서 철의 산화 반응이 일어나 Fe2O3와 같은 산화물을 형성합니다. 또한 철 원소는 아연 액체와 반응하여 아연 액체에 용해된 FeZn13 화합물(아연 슬래그)을 형성합니다. 철 도가니의 벽 두께는 폐기될 때까지 계속 감소합니다.

아연 합금의 용융 온도 제어

1. 다이캐스팅 온도

다이캐스팅용 아연합금의 융점은 382~386도입니다. 적절한 온도 조절은 아연 합금의 조성을 조절하는 데 중요한 요소입니다. 캐비티를 채우는 합금액의 양호한 유동성을 보장하기 위해 다이캐스팅 기계의 아연 용기 내 용탕 온도는 415 ~ 430도입니다. 벽이 얇은 부품과 복잡한 부품에 대한 다이캐스팅 온도의 상한선을 설정할 수 있습니다. 벽이 두꺼운 부품과 단순한 부품의 다이캐스팅 온도 상한을 낮출 수 있습니다. 중앙 용광로의 용탕 온도는 430~450도이다. 구즈넥에 들어가는 용융 금속의 온도는 기본적으로 아연 냄비의 온도와 동일합니다.

아연용기의 용탕온도를 조절함으로써 주입온도를 정확하게 조절할 수 있다. 그리고 다음 사항을 확인하십시오. ① 용융 금속은 산화물이 없는 깨끗한 액체입니다. ② 붓는 온도가 변동하지 않습니다.

과도한 온도의 단점: ① 알루미늄 및 마그네슘 원소의 연소 손실. ② 금속의 산화속도가 빨라지고, 연소손실이 증가하며, 아연슬래그가 증가한다. ③ 열 팽창으로 인해 해머 헤드가 끼게 됩니다. ④ 주철 도가니에서는 더 많은 철 원소가 합금에 녹아 아연과 철의 반응이 고온에서 가속화됩니다. 철-알루미늄 금속간 화합물의 단단한 입자가 형성되어 해머 헤드와 구즈넥이 과도하게 마모됩니다. ⑤ 그에 따라 연료 소모도 증가한다.

온도가 너무 낮습니다. 합금의 유동성이 좋지 않아 성형에 도움이 되지 않으며 다이캐스팅의 표면 품질에 영향을 미칩니다.

오늘날의 다이캐스팅 기계 용해로 또는 용광로에는 온도 측정 및 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 일상 작업에는 주로 온도 측정 장비의 정확성을 보장하기 위한 정기 검사가 포함됩니다. 정기적으로 휴대용 온도계(온도계)로 화로의 실제 온도를 측정하고 수정합니다. 숙련된 다이캐스터가 육안으로 용융물을 관찰합니다. 긁은 후 용융물이 너무 점성이 없고 투명하지 않고 슬래깅이 그다지 빠르지 않으면 온도가 적절하다는 것을 의미합니다. 용융물의 점성이 너무 높으면 온도가 낮다는 뜻입니다. 긁기 슬래그 제거 후 액체 표면에 흰 서리 층이 빠르게 나타납니다. 슬래그가 너무 빨리 상승하면 온도가 너무 높으므로 적시에 조정해야 함을 나타냅니다.

2. 온도를 안정적으로 유지하는 방법

가장 좋은 방법 중 하나: 용융을 위해 아연 잉곳을 아연 냄비에 직접 추가할 때 큰 온도 변화를 피하기 위해 중앙 제련로와 다이캐스팅 기계 노를 유지로로 사용합니다. 중앙 집중식 제련은 합금 구성의 안정성을 보장할 수 있습니다.

두 번째로 좋은 방법: 안정적인 공급 속도, 합금 액체 온도 및 아연 용기의 액체 레벨 높이를 유지할 수 있는 고급 자동 공급 시스템을 사용하는 용융 금속입니다.

현재 생산 조건이 아연 냄비에 재료를 직접 추가하는 것이라면 작은 합금 주괴를 여러 번 추가하는 대신 전체 합금 주괴를 한 번에 추가하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 추가로 인한 온도 변화를 줄일 수 있습니다.

아연드로스 생성 및 제어

합금을 고체에서 액체로 제련하는 것은 복잡한 물리적, 화학적 과정입니다. 가스와 용탕 사이에 화학 반응이 일어나며, 이때 산소의 반응이 가장 강합니다. 합금 표면이 산화되어 일정량의 드로스가 생성됩니다. 드로스에는 철, 아연, 알루미늄의 산화물과 금속간 화합물이 포함되어 있습니다. 용융 표면에서 긁힌 드로스에는 일반적으로 약 90% 아연 합금이 포함되어 있습니다. 아연 드로스 형성의 반응 속도는 용융 온도가 증가함에 따라 기하급수적으로 증가합니다. 정상적인 상황에서 원래 아연 합금 잉곳의 생산량은 1% 미만이며 0.3 ~ 0.5% 범위입니다. 재용해 노즐, 폐기물 가공품 등의 슬래그 생산량은 일반적으로 2~5%입니다.

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