화끈거림에는 여러 가지 이유가 있습니다.사출 성형 제품:
1. 용융 파단은 그을음 유발
고속 및 고압 조건에서 대용량의 캐비티에 용융물을 주입하면 용융물 파단이 매우 쉽게 발생합니다. 이때, 용융물의 표면은 횡파괴가 나타나며, 파단영역은 플라스틱 부분의 표면에 거칠게 혼합되어 페이스트 스폿을 형성한다. 특히 너무 커지기 쉬운 캐비티에 소량의 멜트를 직접 주입하는 경우, 멜트 파단이 더 심각해지고 페이스트 스폿이 커집니다.
용융 파괴의 특성은 고분자 용융물의 탄성 거동으로 인해 발생합니다. 용융물이 배럴에서 흐를 때 배럴 근처의 용융물이 배럴 벽에 문질러 응력이 더 커지고 용융물의 유속이 높아집니다. 소형, 일단 노즐에서 용융물이 주입되면 튜브 벽에 가해지는 응력이 사라지고 배럴 중간의 용융물 유속이 매우 높습니다. 배럴 벽의 용융물은 중앙의 용융물에 의해 운반되고 가속됩니다. 상대적으로 연속적인 내부 및 외부 용융물의 유속은 평균 속도로 재편성됩니다.
이 과정에서 용융물은 급격한 응력 변화를 겪으며 변형이 발생합니다. 사출 속도가 매우 빠르기 때문에 받는 응력이 극도로 커서 용융물의 변형 용량보다 훨씬 커서 용융물 파괴가 발생합니다.
용융물이 직경 수축, 팽창 및 데드 앵글과 같은 흐름 채널의 급격한 형태 변화를 만나면 용융물은 유지되고 데드 각도에서 순환합니다. 힘은 일반 용융과 다르며 전단 변형이 더 큽니다. 정상적인 흐름 재료에 혼합되어 주입되면 둘의 변형이 일치하지 않고 연결될 수 없습니다. 편차가 크면 파단과 파단이 일어나며, 그 징후도 용융 파단이다.
2. 성형 조건의 부적절한 제어는 스코칭으로 이어진다.
이것은 또한 플라스틱 부품 표면의 그을음 및 페이스트 반점의 중요한 원인이며, 특히 사출 속도의 크기가 플라스틱 부품에 큰 영향을 미칩니다. 유동 재료가 캐비티에 천천히 주입되면 용융물의 유동 상태는 층류입니다. 사출 속도가 일정 값까지 상승하면 흐름 상태가 점차 난류가됩니다.
정상적인 상황에서 층류에 의해 형성된 플라스틱 부품의 표면은 비교적 밝고 매끄럽습니다. 난류 조건에서 형성된 플라스틱 부품은 표면에 얼룩이 생기기 쉬울 뿐만 아니라 플라스틱 부품 내부에 기공이 생기기 쉽습니다. 따라서 사출 속도가 너무 빨라서는 안되며 유동 재료가 층류에서 금형을 채우도록 제어되어야 합니다.
용융된 재료의 온도가 너무 높으면 용융된 재료가 분해되어 코크스가 되기 쉬워 플라스틱 부품 표면에 페이스트 반점이 생깁니다. 일반적으로 사출 성형기의 나사 회전은 90r/min 미만이어야 하며 배압은 배럴의 과도한 마찰열을 피하기 위해 2mpa 미만이어야 합니다.
스크류 후퇴 시 너무 긴 회전 시간으로 인해 성형 공정 중 과도한 마찰열이 발생하면 스크류 속도를 적절하게 증가시켜 성형 주기를 연장하고 스크류 배압을 감소시키며 배럴 이송부의 온도를 높일 수 있습니다. , 윤활이 불량한 재료를 사용하는 등 극복 방법.
사출 공정 중에 스크류 홈을 따라 용융물이 너무 많이 역류되고 체크 링에서 수지가 잔류하면 용융물이 해중합 및 분해됩니다. 이때 점도가 높은 수지를 선택하고 사출 압력을 적절하게 낮추고 비교적 직경이 큰 사출 성형기를 사용해야 합니다. 사출 성형기에 일반적으로 사용되는 체크 링은 잔류 및 변색을 일으킬 가능성이 더 큽니다. 분해되고 변색된 용융 물질이 캐비티에 주입되면 갈색 또는 검은색 초점을 형성합니다. 이와 관련하여 노즐을 중심으로 하는 나사 시스템은 정기적으로 청소해야 합니다.
3. 몰드 불량으로 인해 타박상
몰드 벤트 구멍이 이형제와 원료의 경화물에 의해 막혀서 몰드 벤트 설정이 충분하지 않거나 위치가 잘못되어 충전 속도가 너무 빠르면 금형에서 나오는 공기가 너무 늦습니다. 단열 압축에 의해 배출되고 고온 가스로 인해 수지가 분해되어 코크스가 발생합니다. . 이와 관련하여 방해물을 제거하고 형체력을 줄이고 금형의 열악한 배기를 개선해야합니다.
몰드 게이트의 형태와 위치의 결정도 매우 중요하며, 용융물의 흐름 상태와 몰드의 배기 성능을 충분히 고려하여 설계해야 합니다.
또한, 이형제의 양은 너무 많지 않아야 하며 캐비티 표면은 높은 평활도를 유지해야 합니다.
4. 원료가 요구 사항을 충족하지 못하고 그을림을 유발합니다.
원료의 수분 및 휘발성 물질의 함량이 너무 높으면 용융 지수가 너무 커서 윤활제를 과도하게 사용하면 그을음과 끈적 끈적한 반점이 발생합니다.
이와 관련하여 호퍼 건조기 또는 기타 사전 건조 방법을 사용하여 원료를 처리하고 용융 지수가 더 작은 수지로 전환하고 윤활제 수를 줄여야 합니다.