사출 성형 제품의 크기를 제어하는 ​​가장 좋은 방법과 제어 방법은 무엇입니까?

의 외관 정확도사출 성형 제품엄격한 치수 공차, 형태 공차 및 표면 거칠기를 충족해야 합니다. 정밀 사출 성형을 하기 위해서는 많은 관련 조건이 있어야 하며, 가장 필수적인 것은 사출 금형, 사출 성형 공정 및 일반적인 생산 측면의 3가지 기본 요소입니다.

I. 금형 설계 제어

1, 우선, 우리는 성형 플라스틱 재료의 수축률이 정확한지, 제품의 3D 크기가 올바른지 여부를 포함하여 금형 구조, 재료, 경도 및 정밀도와 같은 여러 측면에서 사용자의 기술 요구 사항을 완전히 이해해야 합니다. 완전하고 처리 분석이 합리적인지 여부.

2, 수축, 흐름 자국, 금형 경사, 융합 라인 및 균열과 같은 사출 성형 제품의 외관을 완전히 고려합니다.

3, 사출 성형 제품의 기능 및 패턴 작성을 방해하지 않고 가능한 한 금형의 가공 방법을 단순화하십시오.

4, 이형면의 선택이 적절한지 여부에 따라 금형 가공, 성형 외관 및 성형 부품의 디버링에 대해 신중한 선택이 이루어져야 합니다.

5, 푸시 및 토핑 방법이 적절한지 여부, 푸시 로드, 언로드 플레이트, 푸시 및 토핑 케이싱 또는 기타 방법을 사용하여 푸시 로드 및 언로드 플레이트의 위치가 적절한지 여부.

6, 측면 코어 추출 메커니즘의 사용이 적절하고 유연하고 안정적인 동작인지 여부는 방해 현상이 없어야합니다.

7, 어떤 온도 제어 방법이 플라스틱 제품에 더 적합한지, 어떤 구조의 순환 시스템이 온도 제어 오일, 온도 제어 물 및 냉각수에 사용되는지, 냉각수 구멍의 크기, 수량 및 위치가 적절한지 여부입니다.

8, 스프루의 형태, 채널 및 입구의 크기, 스프루의 위치와 크기가 적절한지 여부.

9, 다양한 모듈 및 금형 코어의 열처리 변형 효과 및 표준 부품 선택의 적합성.

10, 사출량, 사출 압력 및 사출 성형기의 클램핑 력이 적절하고 노즐 R, 게이트 슬리브 구멍 등이 적절하게 일치합니까?

이러한 측면을 종합적으로 분석하여 준비해야 하며, 제품의 초기 단계부터 엄격하게 관리되어야 합니다.

2, 제조 제어 과정

설계 단계에서는 충분한 고려와 준비가 필요하지만 실제 생산에는 많은 문제와 어려움이 있을 것입니다. 그러나 실제 생산 과정에서 보다 효과적이고 경제적이며 합리적인 방법을 찾기 위해 생산의 원래 디자인을 준수하도록 노력해야 합니다. 기술의 수단.

1, 2D 및 3D 가공 프로그램을 위해 공작 기계 장비의 경제적 적응을 선택하십시오.

2, 또한 보조 준비의 생산, 도구의 합리적인 사용, 제품 조각 변형 방지, 수축 변동 제품 조각 방지, 제품 조각 변형 방지, 정확도 향상을 위한 적절한 툴링 고정 장치를 고려할 수 있습니다. 금형 제조의 오류를 줄이고 금형 정확도 등의 변경을 방지하기 위해 일련의 생산 공정 요구 사항 및 솔루션.

3, 여기서 BPF(British Plastics Council)의 성형 부품 크기 오차의 원인과 분포 비율에 대해 언급합니다.

A: 금형 제작 오차 약 1/3

B 금형 마모 오차 1/6

C 성형품의 수축률 불균일에 의해 약 1/3의 오차로 발생

D 예정수축률과 실제수축률이 일치하지 않아 발생하는 오차는 약 1/6

총 오류=A 더하기 B 더하기 C 더하기 D, 따라서 금형 제조 공차가 성형 부품의 크기 공차의 1/3 미만이어야 함을 알 수 있습니다. 그렇지 않으면 금형을 보장하기 어렵습니다. 성형 부품의 기하학적 크기.

3, 통제의 일반적인 생산 측면

플라스틱 부품을 성형한 후 형상 변동은 일반적인 문제이며 종종 발생하는 현상입니다. 1.

1, 재료 온도, 금형 온도 제어, 다양한 온도 요구 사항에 필요한 다양한 등급의 플라스틱, 플라스틱 재료 유동성 및 두 가지 이상의 혼합 재료 사용은 상황이 다르며 플라스틱 재료는 최상의 흐름 값 범위에서 제어되어야 합니다. , 이들은 일반적으로 수행하기 쉽지만 금형 온도 제어가 더 복잡하고 다른 형상, 크기, 다른 성형 부품의 벽 두께 비율에는 냉각 시스템에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 금형 온도는 냉각 시간을 크게 제어합니다.

따라서 사출주기를 단축하고 생산 효율성을 향상시키기 위해 금형을 저온으로 유지하려고합니다. 금형 온도가 변경되면 수축률도 변경되고 금형 온도가 안정적으로 유지되어 치수 정확도가 안정적이므로 성형 부품의 변형, 광택 불량, 냉각 반점 및 기타 결함을 방지하고 최상의 상태에서 플라스틱의 물리적 특성. 성형 부품은 더 복잡합니다. 따라서 생산 공정의 금형 온도는 마음대로 변경할 수 없으므로 금형 온도는 재료의 권장 온도 범위 내에서 설정해야 합니다.

2, 압력 및 배기의 조정 및 제어.

적절한 사출 압력, 형체력 일치는 금형을 시운전할 때 결정되어야 하며, 금형 캐비티 및 코어에 의해 형성된 틈새 및 플라스틱에 의해 생성된 가스는 불량 배기와 같이 금형 외부의 배기 슬롯에서 배출되어야 합니다. 채워지지 않은 것으로 보이며 융합 자국이나 화상을 입을 수 있습니다.

이 세 가지 종류의 성형 결함이 간헐적으로 동일한 부분에 나타나는 경우가 있습니다. 두꺼운 벽 주위에 성형 부품의 얇은 벽 부분이 있을 때 금형 온도가 너무 낮고 수축 흔적이 있고 금형 온도가 너무 높습니다. , 일반적으로 화상 영역에 화상이 있고 동시에 융합 표시가있을 것입니다. 배기 슬롯은 종종 무시됩니다. 일반적으로 작은 상태에서 일반적으로 버가없는 한; Exhaust Shoulder의 깊이 Exhaust Shoulder의 깊이는 가능한 깊으며, Shoulder 후면에는 더 큰 Venting Groove가 열려 있어 Shoulder를 통과한 후 금형에서 가스가 빠르게 배출될 수 있도록 하였다.

Venting Shoulder의 깊이는 가능한 깊으며, Shoulder의 뒤쪽에는 더 큰 Venting Slot이 열려있어 Shoulder를 통과한 후 금형에서 가스가 빠르게 배출될 수 있도록 하였으며, Venting Slot은 특별한 필요가 있는 경우 상단 바.

3, 사출 성형보조 플라스틱 컨트롤의 크기

다른 모양과 크기로 인한 일부 플라스틱 부품은 온도 및 압력 변화 손실로 탈형 후 성형 부품에서 일부 보조 도구 고정 장치를 조정할 수 있을 때 변형 변형 등의 다른 경우에 발생합니다. 더 나은 수정, 조정 효과를 달성하기 위해 자연적으로 냉각되고 변형되도록 적시에 신속한 교정 조치를 취합니다. 전체 사출 성형 공정에서 엄격한 관리를 보장한다면 사출 성형 부품의 크기는 매우 이상적인 제어가 될 것입니다.

요약하자면.

이러한 분야의 공동 작용에 따라 다양한 플라스틱(열경화성 또는 열가소성, 결정성 또는 비결정성, 강화 또는 비보강 등)은 서로 다른 폴리머 구조적 형태와 유변학적 특성을 갖습니다. 위의 "필드"에 영향을 미치는 모든 요소는 플라스틱 제품의 물리적 및 기계적 특성, 크기, 모양, 정밀도 및 외관에 확실히 영향을 미칩니다. 이러한 방식으로 공정 요인과 폴리머 특성, 구조적 형태 및플라스틱 제품플라스틱 제품을 통해 표현됩니다. 사출 성형은 종종 작은 성형 수축을 얻기 위해 고압 또는 초고압 사출, 고속 사출을 사용합니다.