CAD, CAM 및 CAE의 광범위한 응용은 당사 금형 및 금형 제품의 기하학적 크기 제어 기술을 위한 여지를 열어주었습니다. 금형 및 금형 제품에 대한 시장 수요의 큰 차이로 인해 모양, 치수, 재료, 구조 등이 매우 다양합니다. 다양한 측면에서 큰 변화와 높은 요구 사항으로 인해 우리는 많은 문제와 어려움에 직면했습니다. 금형 및 제품 생산. 그 중 금형 및 제품의 기하학적 치수를 효과적으로 제어하는 방법은 매우 직관적으로 우리 앞에 놓여 있습니다. 정상적인 상황에서 나는 다음과 같은 측면에서 시작합니다.
금형 설계 제어
1. 먼저 성형된 플라스틱 재료의 수축률이 정확한지 여부를 포함하여 금형 구조, 재료, 경도, 정밀도 등 여러 측면에서 사용자' 제품 3D 크기 모델링이 완료되었으며 합리적인 가공 분석이 완료되었습니다.
2. 수축구멍, 플로우 마크, 드래프트각, 웰드라인, 크랙 등 사출물의 외관에 영향을 미치는 다양한 부위를 충분히 고려하여야 한다.
3. 제품 기능 및 사출 성형 부품의 패터닝을 방해하지 않고 금형의 가공 방법을 최대한 단순화합니다.
4. 이형면의 선택이 적절한지 여부는 금형 가공, 성형 외관 및 성형 부품의 디버링을 신중하게 선택해야 합니다.
5. 토출 방식이 적절한지, 푸시로드, 토출판, 토출슬리브 등을 사용하는지, 다른 방법을 사용하는지, 푸시로드와 토출판의 위치가 적절한지.
6. 측면 코어 당김 메커니즘이 적합한 지 여부는 동작이 유연하고 안정적이며 방해가 없어야합니다.
7. 플라스틱 제품에 더 적합한 온도 제어 방법은 무엇입니까? 온도 조절 오일, 온도 조절 물, 냉각수 등에 사용되는 구조 순환 시스템은 무엇입니까? 냉각수 구멍의 크기, 수량 및 위치가 적절한지 여부.
8. 게이트 유형, 재료 채널 및 입구의 크기, 게이트 위치 및 크기가 적절한지 여부.
9. 각종 모듈 및 몰드 코어의 열처리 변형 및 표준 부품 선택이 적절한지 여부.
10. 사출성형기의 사출량, 사출압력, 형체력이 충분한지, 노즐 R, 스프루 부싱의 개구 등이 적절히 일치하는지 여부.
, 등. 이러한 측면을 종합적으로 분석하고 준비하며 초기 단계부터 제품 부품을 엄격하게 관리해야 합니다.
공정 및 제조 관리
1. 경제적으로 적합한 공작 기계를 선택하고 2D 및 3D 가공 계획을 수립합니다.
2. 생산 시 보조 준비를 위해 적절한 도구 및 고정 장치도 고려할 수 있습니다. 합리적인 도구 사용은 제품 변형을 방지하고 제품 수축 변동을 방지하며 제품 이형 변형을 방지하고 금형 제조 정확도를 향상시키고 작은 오류를 줄이고 금형 정확도 등의 변경을 방지하며 일련의 생산 공정 요구 사항 및 솔루션입니다.
3. 영국 플라스틱 협회(BPF)의 성형 부품의 치수 오차와 비율 분포에 대한 이유는 다음과 같습니다.
A: 금형 제작 오차는 약 1/3, B는 금형 마모로 인한 오차는 1/6, 성형 부품의 불균형 수축률로 인한 오차는 약 1/3, 미리 정해진 수축률과 실제 수축률은 약 1/6
총 오차=A+B+C+D이므로 금형 제작 공차는 성형 부품의 치수 공차의 1/3 미만이어야 함을 알 수 있습니다. 그렇지 않으면 금형이 성형 부품의 기하학적 크기를 보장하기 어렵습니다.
일반 생산 관리
성형 후 플라스틱 부품의 기하학적 치수 변동은 일반적인 문제이며 일반적인 현상입니다.
1. 재료 온도 및 금형 온도 제어
플라스틱의 등급에 따라 요구되는 온도가 달라야 합니다. 유동성이 좋지 않은 플라스틱 재료와 두 가지 이상의 혼합물을 사용하는 경우 상황이 다릅니다. 플라스틱 재료는 최적의 유량 값 범위 내에서 제어되어야 합니다. 일반적으로 달성하기 쉽습니다. 그러나 금형 온도 제어는 더 복잡합니다. 다양한 성형 부품 형상, 크기 및 벽 두께 비율에는 냉각 시스템에 대한 특정 요구 사항이 있으며 금형 온도는 냉각 시간을 크게 제어합니다.
따라서 금형을 허용 가능한 저온으로 유지하여 사출 주기를 단축하고 생산 효율성을 향상시키십시오. 금형 온도가 변하면 수축률도 변하고 금형 온도가 안정적으로 유지되며 치수 정확도가 안정적이므로 성형 부품을 방지합니다. 변형, 불량한 광택, 냉각 반점 등과 같은 결함은 제품의 물리적 특성을 만듭니다. 최상의 상태의 플라스틱. 물론 여전히 디버깅 프로세스가 있으며 특히 다중 캐비티 금형 성형 부품이 더 복잡합니다.
2. 압력 및 배기의 조정 및 제어:
사출 압력이 적절하고 금형을 디버깅할 때 형체력의 일치를 결정해야 합니다. 금형 캐비티와 코어에 의해 형성된 틈의 공기와 플라스틱에서 발생하는 가스는 배기와 같이 금형 외부의 배기 홈에서 배출되어야 합니다. 공기가 부족하면 충진이 충분하지 않아 용접 자국이나 화상을 입을 수 있습니다. 이 세 가지 성형 결함은 때때로 같은 장소에서 때때로 나타납니다.
성형 부품의 얇은 벽 주위에 두꺼운 벽이 있는 경우 금형 온도가 너무 낮으면 충전 부족이 발생하고 금형 온도가 너무 높으면 화상이 발생합니다. 일반적으로 연소된 부분에 용접자국이 동시에 나타나며 배기홈이 종종 간과되는 경우가 많고 일반적으로 작은 상태입니다. 따라서 버가 없는 한 배기 숄더의 깊이는 최대한 깊어야 하며 숄더 뒤쪽에 더 큰 벤트 홈이 열려 숄더 뒤로 가스가 통과하도록 합니다. 금형에서 빠르게 배출할 수 있습니다. 이젝터의 통풍구를 특별히 열어야 하는 경우도 그 이유는 같습니다. 하나는 웨이스트 엣지가 없고, 다른 하나는 벤트가 빠르고 효과가 좋다는 것이다.
3. 사출 성형 부품의 크기에 대한 추가 성형 제어
모양과 크기가 다르기 때문에 일부 플라스틱 부품의 경우 탈형 후 온도 및 압력 손실로 인해 다른 변형 및 뒤틀림이 발생합니다. 이때 일부 보조 도구 및 고정 장치를 사용하여 조정할 수 있으며 성형 부품은 금형에서 꺼낸 후 빠르고 신속하게 성형할 수 있습니다. 자연 냉각 및 성형 후 개선 조치를 취하고 더 나은 교정 및 조정 효과를 얻을 수 있습니다. 전체 사출 성형 공정에서 엄격한 관리가 보장되면 사출 성형 부품의 크기가 이상적으로 제어됩니다.